在注塑成型中，气泡对于一般小型加工车间来说并不是很常见的缺陷。气泡主要出现在非大型的透明制品中，小型的透明制品不易产生气泡，而非透明制品通常是不做要求的。
通常产生气泡的制品：使用透明材料生产的制品、大型透明制品（表面外观制品）、薄壁制品的表层。由于气泡的出现会严重影响制品的质量和外观 ，对于技术人员来说，当制品出现气泡时往往不是降低速度和熔料温度就能搞定的，透明制品的调试也是注塑成型中最为棘手的缺陷之一。
一：气泡与真空泡鉴别的方法
气泡与真空泡（收缩坑）不同，真空泡是因为在注塑成型填充完成冷却定型后，因为制品壁厚不均匀而导致的收缩不均匀进而形成的真空泡，实际上制品内部并无空气，即收缩坑。而气泡通常是出现在熔接痕交汇处或者制品填充末端，是因为模具中的气体过多，填充的时候无法排空而形成的，特别于体积较大的制品会形成较大的气泡后，将制品破碎后会有砰~砰~的爆炸声。
综上所述，制品在开模的时候就有的大多数都是气泡，如果制品拿出后并没有气泡，而滞凉一段时间后出现的气泡为真空泡（收缩坑）。真空泡通常出现在筋位较厚的位置，以单一的形式存在。气泡出现在制品末端或交口区域，以多个存在。所以，认清楚到底是什么气泡对于调机的过程中有很大的帮助。
二：塑料制品产生气泡的原因分析和解决方法
1.螺杆塑化过程中融入过多的空气
原因分析：
a）在螺杆塑化的过程中，当储料速度过快，或者储料背压太低，原料过早的进入料筒的塑化段，使其进入了过多的空气，在计量段中气体和熔料混入一起，无法将大量的空气在浇口套和射嘴的空隙排出。在注射填充时，气体和熔料同时注射入模具型腔中，制品而形成的气泡。
解决方法：
b）螺杆转动速度过快，降低螺杆速度。
c）背压太低，根据工艺标准选取增加背压。
2.熔料含入过量的水分
产生原因：
a）对于储存不当和吸湿性大的原料，如果原料水分含量过大，在注塑成型前没有充分干燥，而在料筒中发生高温水解，产生的气体裹入到溶料中。
b）塑料的热稳定性差，加入的原料兑入再生料结构疏松，料粒内部包入空气。
c）兑入的再生料超出工艺标准比列，一般不超过原料比的20%。
解决方法：
a）检查料筒干燥系统是否正常，根据工艺对原料进行充分干燥。
b）适当降低料筒温度。
c）适当降低注塑速度。
d）适当增加储料背压。
3.材料发生热降解
原因分析：
a）料筒温度设定过高（加热装置不受控制）使材料产生的热降解。
b）熔体在料筒中滞留时间过长产生的热降解。
c）注射填充时，注塑速度过快产生的剪切热，使材料热降解，通常出现在浇口附近位置。
d）储料背压太大螺杆转动产生的摩擦热，发生的热降解。
解决方法：
a）适当降低料筒温度。
b）减少异常停机和缩短成型周期时间，一般熔料在料筒中停机不可以超过五分钟，排空料筒的溶料后方可注塑。
c）重新调整工艺参数，降低注射速度和注塑压力。
d）降低储料背压。
4.模具排气不良
原因分析：
a）模具排气不完全，分型面缺少必要的排气槽，或排气通道堵塞，变形，而制品的深骨位没有做必要的镶件和排气针，导致熔体在填充时聚集无法排出。
b）气泡位置产生在填充末端汇合处，存在拐角（滑块）。
c）气阀式热流道，热流道温度过高而产生热分解产生的气泡。
d）模具表面的光洁度差，在溶料填入模腔时，摩擦力大导致材料热分解。
e）浇口位置选取不合理或者浇口太小，模具排气不良所引起的局部困气气泡。
解决方法：
a）根据气泡所产生的位置，增加或者增大排气槽，改善模具的排气情况。
b）改善模具结构，避免尖角，宜采用多段注射方式，分段控制注射压力和速度，将产生气泡的位置适当降低注射压力和速度。
c）降低热流道加热圈的温度，增加储料背压值使料筒中减少卷入气体，增加填充量。
5.注塑工艺条件不当
原因分析：
a）注塑成型速度过快，模具中的气体没有及时排出，还残留在模具的熔料内，而导致的困气气泡。
b）料筒温度过高，材料流动性增强，材料流动性超过原实际的流动性。
c）储料背压太大，熔体温度变高而导致流动性增幅。
d）缩模压力过大，模具锁的太紧，气体聚集无法排空。
解决方法：
a）增大排气深度，宜采用多段注射，在产生气泡的位置降低注射压力和速度。
b）按照材料工艺设定温度，必要时探测实际熔体温度，降低熔体热分解的可能性。
c）背压过大会使熔体发生热降解而产生气泡，而背压太小因卷入空气也易产生气泡，应根据材料工艺设定取值背压值。
d.）减小锁模压力可以明显的解决决模具困气问题，但是也极易引发其他工艺缺陷，烧焦和毛边。
三、实际案列应用
1.制品末端困气
原因分析：
a）溶体注射速度过快。
b）模具排气不良。
解决的方法：
a）重新调试工艺，使用分段注射，中速填充，低速将制品打满，使气体排出。
b）模温过高，降低热流道温控箱温度。
c）拆下滑块增大滑块处的排气和增加排气槽。
2. 热流道制品浇口困气
原因分析：
a）熔体中存有空气。
b）前端溶体注射速度过快。
c）料温过高（材料分解或者分解的边缘）。
d）溶体粘度太高。
解决方法：
a）降低溶体注射速度，使前端缓慢充模。
b）模温过高，降低热流道温控箱温度。
c）开机时将流道中的溶体清空，避免因为停机造成的溶体热分解。
d）适当增加背压，使射筒内的料均匀压实，排空胶中空气增加溶胶密度。
e）对气针球面进行抛光，阻止气针黏胶。
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