在内饰注塑产品中，注塑模具浇口的点位个数及分布位置对于产品成型至关重要， 产品的许多缺陷，如气痕、熔接痕、以及产品变形，都与塑料熔体在模具中的流动方式有关。
诸如仪表板、门板等注塑外观件，由于对表面质量要求严格，热流道的点位分布显得尤为重要，正确的点位分布通常可以达到事半功倍的效果。
Moldflow（模流分析）通过对熔体在模具中的流动行为进行模拟，可以预测和显示熔体流动前沿的推进方式、填充过程中的压力和温度变化、气穴和熔接痕的位置等，帮助工艺人员在试模前对可能出现的缺陷进行预测，找出缺陷产生的原因并加以改进，提高一次试模的成功率。
采用Moldflow可是注塑成型从制品设计、模具设计到注塑工艺的确定完全在并行工程的环境下进行，不仅克服了传统的串行设计存在的产品开发周期长的缺点，而且提高了开模的成功率，优化了注塑成型的工艺条件，降低了产品的开发和制造成本，典型的流动分析过程如下图所示。
以一款门板上框架为例，材料为低密度PP，一模两腔。按照如图所示热流道点位对其进行填充和保压过程的模拟。
在填充过程模拟的基础上，进一步进行保压过程的模拟，可以得到所需的保压位置及保压压力，并且得到产品的体积收缩率及变形情况。
Moldflow通过对填充及保压过程的模拟，帮助工艺人员从本质上了解产品缺陷的根本原因，找出消除缺陷的对策。熟练掌握此项技术的应用，将会缩短模具开发周期，减少试模调整时间，对注塑工作的工作效率的提升有着显著的作用。
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