在冲压级进模的设计过程中，经常会用到斜楔滑块机构实现侧向冲压或抽芯，级进模成形的对象多数是小型零件，斜楔滑块机构相对占用空间较大，增加了模具外形尺寸和累积误差，且结构复杂，设计与制造费用较高。成形某电源插线板内部零件的级进模需使用侧抽芯机构，为减小抽芯机构的尺寸，便于结构设计，借鉴注射模的斜顶块抽芯机构，设计了一种类似但又有异于注射模斜顶块抽芯机构的“斜滑块浮顶抽芯机构”。该模具结构简单、制造成本低、占用空间小，有利于小型零件的级进模设计和制造，具有一定的参考和应用价值。

该斜滑块浮顶抽芯机构同时具备抽芯和浮顶条料的双重作用，以下简要介绍被成形零件的结构、材料、成形此零件的模具类型、排样形式、工序安排以及斜滑块浮顶抽芯机构在此模具中的应用。

冲压件工艺分析——冲压件结构

图1 冲压件

冲压件形状如图1所示，材料是具有良好塑性的黄铜，材料厚度为0.3mm，要求零件毛刺全部位于弯曲面内侧，大批量生产。该冲压件材料薄、尺寸小、批量大，适合采用级进模生产。

冲压件工艺分析——排样零件

图2 排样

排样形式采用中间载体、斜排，如图2所示。由于零件要求毛刺位于弯曲面内侧，弯曲方向只能朝下模方向，其工序安排为：

① 冲孔，冲出零件上2个圆孔，即位于圆孔之间的凸起以及位于中间载体上的导正销孔；

② 冲外形，分段切除零件周边材料；

③ 冲外形，分段切除零件周边材料；

④ 弯曲，右端的U形弯曲成形以及左端第1个90°弯曲；

⑤ 空工位；

⑥ 弯曲，左端第2个90°弯曲成形；

⑦ 空工位；

⑧ 分离，切除中间载体，分离冲压件。

斜顶块机构结构和工作原理

第⑥工序弯曲零件左端的第2个90°弯曲，下模需要设计侧抽芯结构，如果采用常规斜楔滑块抽芯机构需要占用4~5个工步的空间且结构复杂。通过借鉴注射模斜顶块抽芯机构的结构，在该级进模中设计一个“斜滑块浮顶抽芯机构”取代常规的斜楔滑块机构，仅占用3个工步的空间，且结构简单，如图3所示。

图3 斜滑块浮顶抽芯机构

1.滑块 2.条料 3.镶件 4.垫板 5.弹簧

6.镶件 7.下模板 8.弯曲上模

由图3可以看出第⑥工序的上、下弯曲模结构关系，弯曲上模结构如图3中零件8所示，下模包含垫板4、下模板7、构成“滑道”的镶件3和镶件6、滑块1、推动滑块上升的弹簧5，图3中所示的条料2和滑块1是处在被上模卸料板压紧在下模零件表面的状态。

在该模具结构中，滑块既是弯曲下模也是实现侧抽芯的零件，同时还起到浮顶条料的作用，整个滑块机构包括弹簧在内仅需4个零件，不需要常规斜楔滑块机构中安装于上模的斜楔，特别是除弹簧外的3个零件都可以使用电火花线切割机进行简单的磨削加工即可，设计与制造简单快捷，空间占用率小。

（a）弯曲前的开模状

（b）弯曲时的模具闭合状

（c）弯曲后的开模状态

图4 斜滑块浮顶抽芯机构的三维结构

图4所示为第⑥工序的下模在不同工作时间的三维截面图，展示了斜滑块浮顶抽芯机构在成形零件时不同状态下的剖切结构。

在开模状态，滑块1像一般顶杆一样顶起条料2（见图4（a）），以利于条料送进。当弯曲上模8压下时，上模卸料板（图中未给出卸料板）压向条料2，条料2被压紧在模具零件型面上，位于条料2下方的滑块1被压进下模（见图4（b））。滑块1被镶件6的台阶限位，此时滑块顶面与下模型面平齐，滑块下滑过程中滑块头部向左移动到工作位置实现零件的弯曲工作，弯曲上模继续下行，完成弯曲加工（见图4（b））。卸料板随上模返回，滑块1在弹簧5的推动下浮起，实现对条料的浮顶和向右的侧向抽芯动作（见图4（c））。

配合间隙要求和角度要求

滑块与滑道之间的配合精度要求较高，尺寸计算应保证配合间隙位于滑块与镶件6贴合的侧面，与镶件3贴合的侧面无间隙，滑块与滑道的配合精度为H8/g7。为了防止发生自锁现象，同时考虑机械效率，建议滑块斜面与水平面之间的夹角≥40°。

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