数控编程方法可以分为两类:一类是手工编程,另一类是自动编程

数控加工工作过程:如下图所示,在数控机床上加工零件时,要预先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数和走刀运动数据,然后编制加工程序,传输给数控系统,在事先存入数控装置内部的控制软件支持下,经处理与计算,发出相应的进给运动指令信号,通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动,进行零件的加工。 因此,在数控机床上加工零件时,首先要编写零件加工程序清单,称之为数控加工程序,该程序用数字代码来描述被加工零件的工艺过程、零件尺寸和工艺参数(如主轴转速、进给速度等),将该程序输入数控机床的NC系统,控制机床的运动与辅助动作,完成零件的加工。 数控编程:根据被加工零件的图纸和技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息,按数控系统所规定的指令和格式编制成加工程序文件,这个过程称为零件数控加工程序编制,简称数控编程。

数控编程方法

数控编程方法可以分为两类:一类是手工编程,另一类是自动编程。

手工编程

手工编程是指编制零件数控加工程序的各个步骤,即从零件图纸分析、工艺决策、确定加工路线和工艺参数、计算刀位轨迹坐标数据、编写零件的数控加工程序单直至程序的检验,均由人工来完成。 对于点位加工或几何形状不太复杂的轮廓加工,几何计算较简单,程序段不多,手工编程即可实现。如简单阶梯轴的车削加工,一般不需要复杂的坐标计算,往往可以由技术人员根据工序图纸数据,直接编写数控加工程序。 但对轮廓形状不是由简单的直线、圆弧组成的复杂零件,特别是空间复杂曲面零件,数值计算则相当繁琐,工作量大,容易出错,且很难校对,采用手工编程是难以完成的。

自动编程

自动编程是采用计算机辅助数控编程技术实现的,需要一套专门的数控编程软件,现代数控编程软件主要分为以批处理命令方式为主的各种类型的语言编程系统和交互式CAD/CAM 集成化编程系统。 APT是一种自动编程工具(Automatically Programmed Tool)的简称,是对工件、刀具的几何形状及刀具相对于工件的运动等进行定义时所用的一种接近于英语的符号语言。在编程时编程人员依据零件图样,以APT语言的形式表达出加工的全部内容,再把用APT语言书写的零件加工程序输入计算机,经APT语言编程系统编译产生刀位文件(CLDATA file),通过后置处理后,生成数控系统能接受的零件数控加工程序的过程,称为APT语言自动编程。 采用APT语言自动编程时,计算机(或编程机)代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算工作,并省去了编写程序单的工作量,因而可将编程效率提高数倍到数十倍,同时解决了手工编程中无法解决的许多复杂零件的编程难题。 交互式CAD/CAM集成系统自动编程是现代CAD/CAM集成系统中常用的方法,在编程时编程人员首先利用计算机辅助设计(CAD)或自动编程软件本身的零件造型功能,构建出零件几何形状,然后对零件图样进行工艺分析,确定加工方案,其后还需利用软件的计算机辅助制造(CAM)功能,完成工艺方案的制订、切削用量的选择、刀具及其参数的设定,自动计算并生成刀位轨迹文件,利用后置处理功能生成指定数控系统用的加工程序。



数控编程过程的内容

正确的加工程序不仅应保证加工出符合图纸要求的合格工件,同时应能使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥,以使数控机床能安全、可靠、高效地工作。数控加工程序的编制过程是一个比较复杂的工艺决策过程。



数控编程步骤

    加工工艺决策 在数控编程之前,编程员应了解所用数控机床的规格、性能、数控系统所具备的功能及编程指令格式等。根据零件形状尺寸及其技术要求,分析零件的加工工艺,选定合适的机床、刀具与夹具,确定合理的零件加工工艺路线、工步顺序以及切削用量等工艺参数,这些工作与普通机床加工零件时的编制工艺规程基本是相同的。 1.确定加工方案 此时应考虑数控机床使用的合理性及经济性,并充分发挥数控机床的功能。 2.工夹具的设计和选择 应特别注意要迅速完成工件的定位和夹紧过程,以减少辅助时间。使用组合夹具,生产准备周期短,夹具零件可以反复使用,经济效果好。此外,所用夹具应便于安装,便于协调工件和机床坐标系之间的尺寸关系。 3.选择合理的走刀路线 合理地选择走刀路线对于数控加工是很重要的。应考虑以下几个方面: (1)尽量缩短走刀路线,减少空走刀行程,提高生产效率。 (2)合理选取起刀点、切入点和切入方式,保证切入过程平稳,没有冲击。 (3)保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求。 (4)保证加工过程的安全性,避免刀具与非加工面的干涉。

    刀位轨迹计算 在编写NC程序时,根据零件形状尺寸、加工工艺路线的要求和定义的走刀路径,在适当的工件坐标系上计算零件与刀具相对运动的轨迹的坐标值,以获得刀位数据,诸如几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、几何元素的交点或切点等坐标值,有时还需要根据这些数据计算刀具中心轨迹的坐标值,并按数控系统最小设定单位(如 0.001mm)将上述坐标值转换成相应的数字量,作为编程的参数。 在计算刀具加工轨迹前,正确选择编程原点和工件坐标系是极其重要的。工件坐标系是指在数控编程时,在工件上确定的基准坐标系,其原点也是数控加工的对刀点。 工件坐标系的选择原则为: (1)所选的工件坐标系应使程序编制简单; (2)工件坐标系原点应选在容易找正、并在加工过程中便于检查的位置;
    编制或生成加工程序清单 根据制定的加工路线、刀具运动轨迹、切削用量、刀具号码、刀具补偿要求及辅助动作,按照机床数控系统使用的指令代码及程序格式要求,编写或生成零件加工程序清单,并需要进行初步的人工检查,并进行反复修改。

    程序输入 在早期的数控机床上都配备光电读带机,作为加工程序输入设备,因此,对于大型的加工程序,可以制作加工程序纸带,作为控制信息介质。近年来,许多数控机床都采用磁盘、计算机通讯技术等各种与计算机通用的程序输入方式,实现加工程序的输入,因此,只需要在普通计算机上输入编辑好加工程序,就可以直接传送到数控机床的数控系统中。当程序较简单时,也可以通过键盘人工直接输入到数控系统中。

   
计算机辅助数控加工编程的一般原理

如图所示。编程人员首先将被加工零件的几何图形及有关工艺过程用计算机能够识别的形式输入计算机,利用计算机内的数控系统程序对输入信息进行翻译,形成机内零件拓扑数据;然后进行工艺处理(如刀具选择、走刀分配、工艺参数选择等)与刀具运动轨迹的计算,生成一系列的刀具位置数据(包括每次走刀运动的坐标数据和工艺参数),这一过程称为主信息处理(或前置处理);然后按照NC代码规范和指定数控机床驱动控制系统的要求,将主信息处理后得到的刀位文件转换为NC代码,这一过程称之为后置处理。经过后置处理便能输出适应某一具体数控机床要求的零件数控加工程序(即NC加工程序),该加工程序可以通过控制介质(如磁带、磁盘等)或通讯接口送入机床的控制系统。 整个处理过程是在数控系统程序(又称系统软件或编译程序)的控制下进行的。数控系统程序包括前置处理程序和后置处理程序两大模块。每个模块又由多个子模块及子处理程序组成。


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