毛刺的危害之一就是容易割伤！为了去除毛刺，通常需要进行称为去毛刺的二次操作。精密部件的3次去毛刺和边缘精加工可能占成品部件成本的30％。此外，二次精加工操作难以自动化，所以毛刺真的变成了很棘手的问题。
大家头痛的易出现毛刺的地方都在这里了
加工过程中进给方向毛刺（入口和出口毛刺）侧向和切割方向毛刺
如何解决毛刺
化学去毛刺是利用化学能进行加工，化学离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
高温去毛刺
先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
滚磨去毛刺
将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。
手工去毛刺
这种方法比较传统也是最费时、费力的。主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。现在生产中最常用的是修边刀。
工艺去毛刺
边缘倒圆可以指所有去除金属部件边缘的动作。但是，它通常与创建零件边缘的半径相关联。
边角倒圆
边缘倒圆不是简单地去除锋利度或去毛刺，而是打破金属部件的边缘，以改善其表面覆盖涂层并保护其免受腐蚀。
边缘圆角机包括：
旋转挫：适用于激光切割，冲压或机加工零件的边缘。
手动研磨机：适用于需要磨削和边缘倒圆或去毛刺的金属加工项目。
特殊难题铣削零件中的毛刺
在铣削零件中，去毛刺更复杂，成本更高，因为铣削不同尺寸的不同位置会形成多个毛刺。这时候选择正确的工艺参数以最小化毛刺尺寸就显得尤为重要。
影响端铣毛刺形成的主要因素
①铣削参数、铣削温度、切削环境等对毛刺的形成会产生一定的影响，部分主要因素如进给速度、铣削深度等的影响通过平面切出角理论和刀尖退出顺序EOS理论体现出来。
②工件材料塑性越好，越易形成I型毛刺。在端铣脆性材料的加工过程中，如进给量或平面切出角较大，则有利于III型毛刺（亏缺）形成。
③当工件的终端面与已加工平面之间的角度大于直角时，因终端面支承刚度增强，能抑制毛刺的形成。
④铣削液的使用有利于刀具寿命的延长，减小刀具磨损，润滑铣削过程，进而减小毛刺尺寸。
⑤刀具磨损对毛刺的形成有很大的影响，当刀具磨损到一定程度，刀尖圆弧增大，不仅刀具退出方向毛刺尺寸加大，刀具切入方向也会有型毛刺生成。
⑥其它因素如刀具材料等对毛刺的形成也有一定的影响。在相同的切削条件下，金刚石刀具较其它刀具更有利于抑制毛刺形成。
那如何有效处理退刀时产生的毛刺
尽量压缩毛刺产生的空间
要抑制退刀时产生的毛刺，消除毛刺产生的空间是一种有效方法。譬如退刀前可采取倒角处理等缩减空间的措施
采用适当的切削条件抑制毛刺
要尽量减少切削残留量，必须选择最适宜的刀具和切削条件。选用前角大、切削刃锋利的刀具。提高切削速度，改善切削特性。尤其是精加工切削时，须采用最小的切深量和进给量。
刀具与加工工件空间大小，决定了毛刺的大小，我们来看一下下面这个关系图。
其实在加工的过程中，毛刺无可避免，所以最好还是要从工艺上解决毛刺问题，避免人工的过多介入。使用倒角立铣刀能缩减毛刺产生的空间，能有效去除毛刺，也是清除毛刺很适用的方法。
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