最为详细的五金冲压模具设计标准二

一、压线入子设计标准

二、压线入子设计标准

1.压筋目的

a．减小折弯时的回弹，使折弯尺寸更准确。

b．减小折弯时所产生的拉料变形

2.压筋入子的尺寸要求

压线入子截面形状如图所示。压筋工作部份宽度为0.8~1.2。高度为0.2。当料厚T＜0.8时，压筋宽度取0.8mm;当料厚0.8≦T＜1.2时，压筋宽度取1.0mm﹔当料厚T≧1.2时，压筋宽度取1.2mm。

三、压毛边入子设计标准

1．压毛边作用

在产品要求剪切边无毛刺时，压毛边可以倒去冲切时所产生的毛刺。

压毛边可分为两种方式﹕内孔压毛边，如图（A）;外形压毛边，如图（B）。其具体尺寸如图（A），（B）所示;产品外形向料内一侧偏移30°即为入子外形。入子高度为模板厚度70%。入子材质用SKD11，热处理HRC60°

3．压毛边入子加工方法及工作示意图

A.加工方法

入子外形割好后﹐将入子装入模板孔内﹐周边外形加工﹐具体尺寸如图（C）所示。材料与压毛边配合图（D）

B.工作示意图

五.弹簧设计标准

一．选用原则:

1．弹簧长度选择一般保証:在开模状态时弹簧的预缩量一般取值2~4mm(如遇特殊情况需加大预压时，视需要来确定压缩值);闭模状态弹簧压缩时小于或等于最大压缩量(最大压缩量LA=弹簧自由长L*最大压缩比取值％).2．复合模外脱板用红(蓝)色簧，内脱板用录(棕)色弹簧。3．冲孔模和成形模用录色或棕色弹簧。

4．卸料，顶料优先选录色或棕色弹簧;如果顶料销所需的顶料力不很大时，可选用红色弹簧或蓝色弹簧。

5．活动定位销一般选用Φ8.0顶料销，配Φ10.0黄色弹簧和M12.0*1.5止付螺丝。

6．弹簧规格优先选用Φ30.0;在空间较小区域考虑选用其它规格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)。

二．分布原则:

1．弹簧分布排列时，应保証弹簧过孔中心到模板边缘距离大于外径D,与其它过孔距离

保持有5mm以上实体壁厚。

2．弹簧排列首先考虑受力重点部位，然后再考虑整个模具受力均衡平稳。受力重点部

位是指:复合模的内脱料板外形和冲头的周围;冲孔模的冲头周围;成形模的折弯边及有抽牙成形的地方。

3．在内导柱的周围也应均匀的分布弹簧，以保模具运动正常。

三．模板加工孔:

1.弹簧在模板上的过孔，根据弹簧外径不同取值不一样。

直径≧Φ25.0时，过孔取单边大1.0mm,如Φ30.0的弹簧，在模板的过孔为Φ32.0;直径＜Φ25.0时，过孔取单边大0.5mm,如Φ20.0的弹簧，在模板的过孔为Φ21.0。2.弹簧过(沉)孔位置尺寸可不用标注;直径尺寸则在注解处说明，精确到小数点后一位

六.预剪装置设计标准

内容

连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因此要求模具在剪切的前一站进行预剪(即预压毛边)

设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹐其结构及具体设计尺寸如下﹕

七.弯刀固定槽设计标准

弯刀固定槽尺寸要求﹕

1.铣槽深度根据其产品折弯高度而定﹐一般情况夹板槽深(5~8mm)。2.让位槽用Φ10.0的铣刀精铣加工。

3.让位槽清角处理﹐以让位槽的四角点为圆心﹐钻8.0深10.0的孔。

4.为使折弯刀和让位槽有良好的接触﹐在距让位槽边8mm(图示W区域)比让位槽加铣深1.0mm.

5.折弯刀与让位槽各边之间的间隙﹐直接加在图元上。让位槽的工作面不加间隙;非工作面单+0.30mm;

6.让位槽尺寸的标注每边均标注两位小数。

八、切断成型设计标准

作业说明：

1.先剪后折刀口高度为一个料厚，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便减少摩擦。

2.冲头切口底部直2mm,是为了保証刀口强度，防止崩刃。冲头折弯边高度为1.5T，这样可保証先剪断后折边。

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