注塑模具加工过程中出现溢料的原因及解决方法

溢料，也称为飞边和溢边，通常发生在模具的分合位置上。例如，模具的分型面，镶件的缝隙和顶杆的孔隙等部位。如果不能及时消除溢料，则会导致注塑模具出现部分塌陷的情况，严重的还会造成永久性损坏。除此之外，镶件间隙和顶杆孔隙的溢料还会导致成品卡在模具上，影响脱模流程。那么注塑模具在加工过程中为什么会出现溢料现象呢？面对溢料现象又该如何解决呢？下面小编将为您解答。

一、设备方面

1、注塑机的合模装置调整不当或者肘杆机构不平直，就会导致模具不能达到应有的平行度，出现模具一侧紧密闭合而另一侧未紧密连接的现象，很容易在注射过程中出现溢料。

2、注塑机本身平行度有问题，并且拉杆受力分布不均匀也会导致模具无法紧密闭合并造成溢料情况。

3、注塑机出现止回环严重磨损，螺杆磨损太多，机筒设定的注射量不足，缓冲垫太小等情况，都有很大可能会引起溢料，所以操作人员必须及时进行修理或更换零件。

二 模具方面

1、模具分型面精度差

活动模板（例如，中板）变形并翘曲，分型面上有异物，模具框架的外围有突出橇印毛刺，以上这些情况都会导致注塑模具出现溢料情况。

2、模具设计不合理

（1）如果模具型腔的开设位置过偏，那么在注射过程中，模具就会发生单边张力过大情况，从而产生溢料。

（2）聚乙烯，聚丙烯等塑料材料具有很好的流动性，并且在熔融状态下的粘度低，易于进入模具的间隙，所以在制造高精度模具时，操作人员应尽可能在模具的厚实部位入料，以防止溢料情况，影响模具产品的完整性。

（3）模具滑动型芯的匹配精度差或固定型芯与型腔安装位置发生偏移也会导致溢料情况的出现。

（4）对于多腔模具，设计人员应注意分流道和浇口的合理设计，否则会导致充模受力不均而产生溢料。

三 、工艺方面

1、在高压高速的作用下，模具的张力会增大引起溢料，所以操作人员需要根据模具产品的厚度来调整注射速度和注射时间。对于薄制品的充模要高速且快速，而针对厚制品，要采用低速充模。

2、有些操作人员为了防止注塑模具出现凹陷情况，往往会选择注入较多的熔料，但是这样做未必能解决问题，反而会出现溢料。所以我们在遇到这种情况时，应通过延长注射时间或保压时间来应对。

以上就是关于注塑模具溢料的原因分析了，小编主要从设备、模具和工艺三方面进行介绍，希望对大家有所帮助。

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