塑胶模具设计之模压支架注塑模

热固性塑料传递成型工艺bai是在du加料前模具闭合,塑料原料在单独的加zhi料腔中加热dao,呈熔融状态,然后在压力作用下通过模具的浇注系统高速压入型腔，在型内继续受热、受压而固化成型。它与模压成型一样，都有加料腔、型腔，都是在液压机上压制的。它们的主要区别是：

1.热固性塑料传递成型是先合模后浇注成型，而模压成型则是先加料后合模，在型腔中加热、加压成型。

2.传递模有浇注系统，而压缩模没有浇注系统。

3.传递模在成型过程中的气体在型腔内不易排除，所以，一般需开设排气槽；模压成型时有排气动作，成型中产生的气体可通过排气动作排除，一般不需另设排气槽。

模压支架见图1，产品最大外形尺寸为148.87 mm x 81.28 mm x 104.13 mm，塑件平均胶位厚度3.0mm，塑件材料为PC，缩水率为1.006，塑件质量为135.83 克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹、气泡等各种缺陷。

图1 模压支架产品图

从图1 可以看出，塑件造型为简单支架，前后模均存在较厚骨位。整套模具没有滑块、斜顶以及复杂的机构。模具设计的难点在于如何合理设计模具，方便模具制造，快速填充整个型腔，塑件在顶出时没有变形。

塑件尺寸较大，模具设计型腔排位为1 出1，模胚为标准模胚AT3535，由于是单型腔，模具排位偏心。塑件开模方向的选择为将骨位深度较大的一侧选择在动模侧，这样塑件对动模的包紧力较大，开模时塑件会留在动模侧。

模具浇注系统设计为侧浇口一点进胶，熔融塑料自主流道进入分型面后，侧浇口进入塑件侧壁。由于浇口套和定位圈偏心，模具主流道下方的拉料针和顶棍孔均相应偏心，码模时需要注意。由于骨位很深，因此，模具的排气相当重要。另一方面，由于PC 材料出模困难，模具的省模和抛光需要做好。经过检查，塑件的脱模斜度完全可以满足出模要求。模具设计的关键问题就是镶件的设计。模具采取了全镶拼设计，将动模全部打散做成镶件。见模具设计3D 图。其中镶件C01 和C02 的边缘做成2°斜度便于模仁下框和组装。动模镶件组合示意图见图3，此图主要是为了方便钳工组装。每个镶件之间磨出排气槽0.02mm 深度。

定模运水采用直通式运水，动模运水采用水塘冷却。塑件的顶出采用圆顶针和扁顶针联合顶出。为了配合机械手顶出，拉料针的头部磨出圆锥形，便于顶出时水口料定位。试模后的情况表明，模具设计达到了设计要求。

图2 模压支架模具图

图3 动模镶件组合示意图