1.初步了解产品开模信息，对产品3D与2D或者样品进行全面分析。
2.制作详细的DFM报告，应了解客户是否对注射机台以及成型期，有什么要求。
3.型腔数量以及排位，最少先排出三种以上的方案，进行优缺点分析，评估最佳的排位方案。
4.开始分型，分型面尽量优少到最佳，全面考虑加工、美观、配模、维修。
5.产品结构设计，如滑块、斜顶等，注意运用机构的设计时，要以动态的视角，进行设计。
6.浇注系统设计。注意：浇口尽量缩短。
7.镶件结构的确定，镶件尽量取整数，不同类型，尽量做防呆。
8.确认模架的大小，尽量采用标准模架。不过现在基本上都是模具厂全加工，在特殊情况下也可以根据自己的需求，设计成非标模架。
9.冷却系统的设计,注意：大型产品时优先设计水路，小零件时，优先设计顶针。
10.顶出复位系统的设计。注意：当斜顶有靠破面封胶时，回针在顶针板底部，需做优力胶，让回针弹出3~5MM,合模时，保护斜顶的靠破面。
11.完善模架导向定位系统的设计，优先采用零度导向块，顶针板需追加EGP导向柱，确保顶出的平衡。
12.继续完善模具的结构，以及产零件上的刻字（镶件刻字、滑块刻字、斜顶刻字、模架刻字） 模架优化（撬模角、导向排气孔、模具铭牌、锁模块、计模器等）
13.根据公司模具制定的设计自检清单，将每一项都再检查一遍，并打√。
14.制作料清单，斜顶订单时最好做拼料，热处理材料时，需做备注，或者直接单边加大0.2~0.5MM，模架全加工定购、如果有热流道的情况下，同部进行热流道订购。
15.出加工图纸，以及组立图纸。
16.上交模具设计组长、主管、以及相关的钳工，初步评审，如有问题，再进初步优化。
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