塑胶模双色模设计的基本原则，值得收藏！

双色模具可将两种不同特性的树脂及颜色，成为单一的双色产品，可减少成型品的组立和后处理工程。节省溶着与印刷的成本，增加产品的美观视觉效果，提升产品的档次和附加价值。不仅具有防滑、增加摩擦力的功能，柔性的树脂材质使其更加符合人体工学,手感更好。双色注塑产品品质稳定性高，产品变形易控制，成型周期短产量高，损耗可比包胶注塑低7%，产品制造成本可比包胶低20%-30%.

模具工业时代，技术革新与开发日新月异。从单体塑胶产品进阶到双组分塑胶产品，再到多组分塑胶产品。在产品美学及用户体验上得到广泛认可，更令从业者在技术前进步伐上获得众多赞誉。

在80年代之前，市场上普遍存在单组分塑胶产品，经过后期工艺组装，形成整装成品。此时的双色产品仅满足了视觉的双色效果，无论是产品设计，还是制造工艺、注塑生产，所形成的最终成品，精度、精致程度都很初级。像极了给主体穿了一件有颜色的外衣，这件外衣在手动装配操作下，用卡扣等结构实现与主体合二为一，核心技术较为分散，每一道工序都很重要，缺一不可。尽管如此，这样的呈现仍然令模具从业者开心不己，从单色产品，进阶到双色产品。正是这样不同色彩搭配的呈现，带给消费者喜悦，唤醒内心触觉，给人以渴望。

在90年代-跨世纪2000年，市场上已出现双组分塑胶产品。大概率统一采用传统工艺，利用两幅独立模具在不同注塑机上实现，俗称：套啤。此时的双色塑胶产品，提升很大一步，脱离手工操作越来越近，也就意味着离高精度、高美观产品越来越近。这样的进步，更多考究的是两产品的材质选择，

啤好第一个产品冷却后，将其再次放入成型机，与第二啤的产品在模具内完成配合，形成双色产品，除了套啤这个名词，也有很多从业者称之为包胶。此时的重心，已由上一阶段的核心分散向技术人才化移位。随着时间的推移，后期成熟的双色包胶效果，令许多从业者分不清是真的双色注塑还是包胶了，工艺水平发展之快速与精湛。

00-05年，在前两段的实战中，不断总结、积累，研发、创新，从业者已将双组分模具在同一注塑机一次成型上应用广泛。产品外观美学与市场得到充分认可，整体成本下降，生产效率提升明显。从此，自动化生产拉开了序幕，相同的前模，不同的后模；或相同的后模，不同的前模；转盘或是转轴，等等，现代科技在双色成型中，体现的淋漓尽致，炫目多彩。再一次将焦点聚焦在技术人才上，许多劳动者已被智能化替代，不得不赞叹，技术迭代周期越来越短，技术飞跃越来越高，产品类型呈现越来越广。

05年-至今，随着技术的成熟与沉淀，多组分塑胶产品已在市场上拥有良好的口碑与认可，产品功能多样化，集成化。模具工业飞速发展，高效、多腔模具应运而生。不同的阶段，即使是相同产品的外观，给消费者提供的产品却有着本质的区别，所代表的技术层面完全不同，所体现的价值也完全不同， 它们的本质在于：承载着不同的时代，是每一个时代下的产物与结晶。

双色模设计的基本原则：

（1）硬胶做1次，软胶做2次；

（2）透明做1次，非透明做2次；

（3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；

上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；

2. 模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。

3. 后模要旋转180度，前模不动。

4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。

8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。

10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。

11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

12. 出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。

13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

14. 前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为 0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。框深公差为负0.02mm。

15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。

16. 如果是后模旋转的双色话 就简单多了,两个前模芯一样,一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离) , 转到另外一边后再注塑软胶,注塑硬胶无需布置顶针,只需布置在软胶这边模芯即可,另外缩水要注意,如果软胶完全把硬胶缠住,则只需放硬胶的缩水,如果是轮廓相接 则硬胶软胶都要放缩水。

17. 如果是一套模具的双色模具的话 ,那就是一个直炮筒,一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法 靠行位封胶。

18. cavity的两个外形是不同的，分别成型1种产品。而core的两个外形完好一样。

19. 模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时必需做这个检查动作。

双色模的特点：

1．前模的两个形状是不同的，分别成型1种产品。而后模的两个形状完全一样。(注意：如有不一样，要做前模滑块来保证后模一致)

2．模具的前模以中心旋转180º后，必须与后模吻合。设计时必须注意这一点。

3．在设计时，请仔细查看双色注塑机的参数数据，如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。

4．三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。

5．在设计第二次注塑的型腔时，为了避免型腔插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能？

6．注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以达到封胶的作用。

7．注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。

8．两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。

9．99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。因为软胶易变形。