应用很广的气缸端盖塑胶模具设计案例详解

​一.产品分析

气缸为自动化控制装置中的重要组成原件。气缸端盖产品最大外形尺寸为 61.40 mm x 46.50 mm x 32.40mm，塑件平均胶位厚度 1.33 mm，塑件材料为 ABS+PC，缩水率为 1.005，塑件质量为 12.6 克。塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、冷料、喷射纹、气泡等各种缺陷。

从图 1 可以看出，塑件基本造型为圆筒形，底部两个侧面分别有 3 个气嘴，其内孔直径为ø2.28mm，气体从此孔通向缸体。气缸体口部有 12 个矩形通 孔均布。模具设计的难点 6 个气嘴和 12 个矩形通孔的侧向抽芯机构设计。

二.模具设计

依据塑件的形状结构和大小尺寸，免费发送UG资料联系电话：13018639977（微信同号）QQ:2033825601，模具设计的型腔排位应为 1 出 1 或者 1 出 2，考虑到生产批量和实际的注塑机吨位，该套模具设计采用了 1 出 1 的排位。模胚规格为 BI2525，A60B35C100 推板 70，模胚材料为 S50C。模胚的精框、滑块槽和铲基槽全部采用在模胚厂加工，以减小二次加工的应力和变形。前后模仁的尺寸为 110 mmx 100 mm，在塑件长宽尺寸接近时，模仁的长宽尽可能尺寸不同，这样能够起到防呆作用，减少加工失误的发生。也有更进一步的防呆设计方法，就是将模仁和精框的四个 R 角设计成不同的尺寸，例如 3 个 R12，另外一个 R8，这样就可以完全避免装模的错误。

根据塑件的形状，免费发送UG资料联系电话：13018639977（微信同号）QQ:2033825601，分型面为一个平面。将 6 个气嘴的中心平面作为分型面，塑件口部朝向动模方向，2 件行位镶件 11 作为哈夫滑块，做成隧道滑块设计。行位镶件 11 见图 5，用行位固定板 14 固定在行位座 12 上。6 支行位镶针 13 同样用行位固定板 14 固定在行位座 12 上。两个滑块均由斜导柱驱动，压条采用 L 型压条，并用定位销定位。塑件的进胶方式为潜伏式进胶，在筒体壁外侧一点进胶，由于单型腔排位，所以浇口套和法兰偏心 25mm，相应地顶棍孔也偏心 25mm.

塑件的全部胶位出在动模，因此顶出力较大。模具设计中，采用了推板和顶针顶出。开模后，分型面打开，拉板 28 通过模板上的等高螺丝 27 带动推板推出，推板借助限位块 22 带动回针和整个顶针板顶出。免费发送UG资料联系电话：13018639977（微信同号）QQ:2033825601塑件在推板和顶针的共同作用下从后模镶件 04 中脱出。此时，塑件仍然卡在后模仁 09 中，推板的顶出行程被被等高螺丝 29限位而停止移动。在注塑机顶棍顶出后，顶针将塑件从后模仁 09 中顶出。整套模具采用强拉强顶的顶出方式，回针上不能套回位弹簧，顶针垫块 31 下方的螺孔为注塑机的顶棍拉杆孔。

顶出系统没有设计二次顶出系统，但是模具的顶出过程类似于二次顶出。如果不采用这样的二次顶出结构，直接采用推板和顶针顶出，由于顶出力过大，在顶针顶出的瞬间会使塑件顶白，塑件产生不良。

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