车辆售后行业术语(图文教程)

1．配件 

accessory part

     在交付给最终顾客之前（或之后），与车辆或动力总成以机械或电子方式相连的顾客指定的附加部件（例如：定制的地毯、车厢村垫、轮、音响系统加强件、天窗、尾翼、增压器等）。

    简单解释：通俗地讲，“配件”就是将整车卖给最终顾客时，随车送给最终顾客的东西，如地毯、方向盘罩等。配件必须来自整车厂或整车厂指定的配套厂。

2．产品质量先期策划

advanced product quality planning（APQP）

     对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程；APQP对开发过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式；APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。

    简单解释：所谓APOP，通俗地讲，就是如何对产品设计和开发进行控制。

3．售后市场零件

after market part

     来自非OEM厂家，作为服务件使用的替代零件。其生产可能按照／也可能不按照原始标准进行。

    简单解释：所谓售后市场零件，在汽配市场上被称为“非原厂件”。这些零件不是由整车厂或整车厂指定的配套厂提供的。“非原厂件”还可被细分为所谓的“正厂件”和“副厂件“。“正厂件”是指正规厂家生产的，但这些厂家不是整车厂指定的：“副厂件”就是通常说的“三无”产品。

4．授权

authorization

     将某人（或某些人）的权限和责任形成文件，使其在组织内能够行使认可、拒绝和处罚的职权。

5．比照（标准）件

challenge（master）part

     有明确的标准要求，经过验证并能追湖到标准的零件。用此零件比照的结果（通过或不通过）可以确认防错装置或检具（如通止规）的功能是否合格。

    简单解释：用来验证防错装置或检具（如通止规）是否合格的基准件。此基准件，是按标准要求检验过的。

6．控制计划

control plan

     对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。

    简单解释：控制计划是对控制产品和过程的系统的书面描述。其目的是确保产品制造过程处于受控状态。控制计划描述了从进货、生产到出厂的各个阶段所需的控制措施。控制的重点是产品／过程的特殊特性。

7．顾客要求 

custom requirements

     顾客规定的一切要求（例如：技术、商业、产品及制造过程的相关要求，一般条款与条件，顾客特殊要求等）。

    当被审核的组织是汽车制造商、汽车制造商的子公司或汽车制造商的合资企业时，那么这些组织的顾客应由其自已来界定。

8．顾客特殊要求

customer－specific requirements（CSR）

     对本汽车行业质量管理体系标准特定条款的解释或补充要求。

    简单解释：所谓顾客特殊要求，是指顾客对IATF16949标准特定条款的补充和解释。如福特汽车的Q1、通用汽车的QSB、大众汽车的Formal—Q等。

9．可装配性设计

design for assembly（DFA）

     出于便于装配的考虑设计产品的过程（例如，如果产品包含较少的零件，产品的装配时间则较短，从而降低装配成本。）

    简单解释：可装配性设计也叫“面向装配的设计”，旨在提高零件的可装配性以减少装配时间、降低装配成本和提高装配质量。

10．可制造性设计

design for manufacturing（DFM）

     产品设计和过程策划整合起来，以便设计出的产品能够简单经济地制造出来。

    简单解释：可制造性设计也叫“面向制造的设计”，是指产品设计需要满足产品制造的要求，具有良好的可制造性，使得产品以最低的成本、最短的时间、最高的质量制造出来。

11．可制造性和可装配性设计

design for manufacturing and assembly（DFMA）

     两种方法的结合：可制造性设计（DFM），为更容易生产，更高产量及提高质量的优化设计过程；可装配性设计（DFA），为减少出错的风险、降低成本，并使产品更容易装配而开展的设计优化。

12．六西格玛设计

design for six sigma（DFSS）

     一种系统方法、工具和技术，旨在通过稳健的产品或过程设计，确保能在六西格玛水平下生产出满足顾客期望的产品。

    简单解释：六西格玛设计（DFSS）就是按照合理的流程，运用科学的方法，准确理解和把顾客的需求，对新产品进行设计，使产品在低成本下实现六西格玛质量水平（3.4ppm），同时使产品具有抵抗各种干扰的能力，在各种恶劣的环境下，产品仍能满足顾客的需求。

13．有设计责任的组织

design-responsible organization

     有权建立新的产品规范，或对现有的产品规范进行更改的组织。

    注：本责任包括在顾客规定的应用范围内对设计性能的试验和验证。

14．防错

error proofing

     为防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。

    简单解释：为防止差错而制造出不合格产品，在产品设计和制造过程设计时而采用的手段和方法。有了防错技术，即使想做错都很难。比如，某个插头只能插进唯一的孔位，其他孔位都插不进。

15．升级过程

escalation proces

     组织内部强调或突出某一问题的过程，以便适当人员对这一问题做出响应并监控其解决。

    简单解释：升级过程，简单地讲就是将问题提交给有权利的上一级管理者或法定的人员去处理。

16．失数树分析 

faulttree analysis（FTA）

     对系统的非理想状态进行演绎分析的故障分析法。通过建立系统的逻辑关系图，揭示出故障、子系统及冗余设计要素之间的关系。

    简单解释：失效树分析，也称故障树分析，就是在系统设计过程中，通过对可能造成系统故障的各种因素（包括硬件、辅件、环境、人为因素等）进行分析，画出逻辑框图（即故障树），从而确定系统故障原因的各种可能组合及其发生概率，以计算系统故障概率，采取相应的纠正措施，提高系统可靠性的一种设计分析方法。

     如需对FTA失效树分析法详细了解，请读者参考相关书籍。

17．实验室

laboratory

     进行检验、试验或校准的设施，其范围包括但不限于化学、金相、尺寸、物理、电性能或可靠性试验。

18．实验室范图

laboratory scope

     受控文件，包括：实验室有资格进行的特定试验、评价和校准；用来进行上述活动的设备清单;进行上述活动的方法和标准的清单。

19．制造

manufacturing

     以下制作或加工过程：生产材料；生产件或服务件；装配；热处理，焊接，喷漆、电镀或其他表面处理。

20．制造可行性

manufacturing feasibility

     对准备进行的项目进行分析和评价，以确定该项目在技术上是否可行，以便能够制造出符合顾客要求的产品。分析和评价的项目包括但不限于以下方面（如适用）：在预计的成本范围内，项目所需的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是否能够获得或计划的时间内获得。

21．制造服务

manufacturing services

     试验、制造、分销部件和组件并为其提供维修服务的公司。

22．多方论证方法

multi-disciplinary approach

     从所有相关方获取输入信息的方法。这些相关方可能影响团队对过程的管理。过程管理团队的成员可以来自组织内部或外部，既包括组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表。情况许可时，可采用现有团队或临时团队。对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。

    简单解释：多方论证方法就是一种团队协作的方法，采用由不同部门的人员组成小组，由小组承担相应的工作。

23．未发现故障 

notrouble found（NTF）

     服务保障期间被替换的零件，经车辆或零件制造商分析，满足“合格品”的全部要求（也称为“未发现错误”或“故障未发现”）。

    简单解释：NTF一般是指服务保障期间被替换的零件，但经组织检查分析却是合格品的产品。

24．外包过程

outsourced process

     由外部组织履行的一部分组织的功能（或过程）。

25．周期性检修

periodic overhaul

     用于防止发生重大意外故障的设备维护方法。根据设备故障或设备中断的历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。

26．预见性维护

predictive maintenance

    对在用设备的状况进行周期性或持续监视，以预测什么时候对设备进行维护。

    简单解释：通过对设备状态的监视所得到的数据，如对控制图监控中得到的数据变化进行分析，预见可能将会发生的设备失效，进而开展的设备维护活动。

27．附加运费 

premium freight

     在合同约定的交付之外发生的附加成本或费用。

    注：可因方法、数量、计划外或延迟交付等导致。

    简单解释：例如，海运改为空运，一次交货变成多次交货，运费就会增加、出现附加运费。

28．预防性维护

preventive maintenance

     为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的定期设备维护措施（基于时间的周期性检查和检修），作为制造过程设计的一项输出。

    简单解释：为防止设备可能的失效而进行的有计划的定期维护活动，以保持设备正常的能力。

29．产品 

product

     产品实现过程所产生的任何预期输出。

30．产品安全

product safety

     与产品设计和制造有关的标准，这些标准可以确保产品不对顾客造成伤害或危害。

31．停产

production shutdown

     制造过程空闲的情况，时间跨度可从几个小时到几个月不等。

32．反应计划

reaction plan

     在控制计划中规定的在检测到异常或不符合事件时所采取的措施或一系列步骤。

   简单解释：针对不合格产品或操作失控所采取的纠偏措施（也即异常处理措施）。纠偏措施包括：将偏离的过程参数调回正常状态；对不合格品进行标识、隔离和处理（如返工、报废、再加工、回用等）。

33．外部场所

remote location

    支持现场且不存在生产过程的场所。

    简单解释：生产过程以外的场所，但与生产过程有某些支持或联系。如外部贮存库房。

34．服务件 

service part

     由OEM放行或采购的按照OEM标准制造的用于维修场合的替代零件，包括修复后的零件。

    简单解释：服务件，就是按整车厂的要求生产，由整车厂放行或采购的用于维修场合的零部件。通俗地讲，汽车维修商从整车厂或整车厂指定的配套厂采购的零部件，才能称为“服务件”，也就是市场上所谓的“原厂件”。

35．现场

site

     发生增值的制造过程的场所。

36．特殊特性 

special characteristic

     可能影响产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。

    简单解释：IATF 16949中所讲的"特殊特性"相当于一般质量管理书籍中所讲的“关键特性” “重要特性”。

（1）产品特性分级的定义

1）关键特性：如果超出规定的界限就会导致人的生命和财产的损失或使产品丧失功能。

2）重要特性：如果超出规定的界限就会导致产品功能失误或降低原有的使用功能。

3）次要特性：即使超出规定的界限，对产品的使用性能也不会产生影响或只产生轻微的影响。

    一般所说的特殊性包括关键特性和重要特性。

（2）过程特性分级的定义

    过程特性是指影响产品特性的制造过程参数，一般分为：

1）关键特性：这种特性在工序中可能偶尔存在着偏离公差的重大波动，并且将产生难以令人接受的过高的长期平均不合格品率或次品率。

2）重要特性：这种特性在工序中可能偶尔存在着偏离公差的波动，并且将产生较低的长期不合格品率或次品率。

3）次要特性：这种特性在工序中可能偶尔存在着偏离公差的波动，但不会产生长期不合格品率或次品率。

    一般所说的特殊特性包括关键特性和重要特性。

37．特殊状态 

special status

    当组织由于重大质量或交付问题，未能满足一项或多项顾客要求时，顾客向组织发出的一种具有分类识别性质的通知。

    简单解释：顾客向组织发出的一种带警告性质的分类通知。比如组织向顾客供货连续出现2次严重质量问题，顾客就向组织发出红牌警告；出现一次不对问题进行整改的情况，顾客就向组织发出黄牌警告。这些都会在合同中约定。

38．支持功能 

support function

    在现场或外部场所进行的，对同一组织的一个或多个制造现场提供支持的非生产性活动。

    简单解释：对制造现场起支持性作用的非生产性活动，如设计中心、公司总部和分销中心，无论其在现场或在外部，都应包含在质量管理体系的范围中。

39．全面生产维护 

total productive maintenance

    一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及质量体系完整性的系统。

    简单解释：TPM全面生产维护（ TotalProductive Maintenance）是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护体制。TPM倡导全员参与，引导员工的自主维护，追求最高的设备综合效率，努力实现故障为零、事故为零和缺陷为零的管理目标。

40．权衡曲线 

trade-off curves

    用于理解和显示产品各设计特性相互关系的一种工具。用y轴表示产品的一个特性，用x轴表示产品的另一个特性，然后就可绘制一条曲线，显示产品相对于两个特性的性能。

    简单解释：衡量产品性能的指标很多，这些指标可能相互影响。可以利用坐标建立起若干对两个指标之间的函数曲线y＝f（X），这就是权衡曲线。产品设计过程中，可能需绘制很多对权衡曲线。

    读者如要详细了解权衡设计（或权衡研究）的有关知识，可参考相关专业书。

41．权衡过程 

trade-off process

    绘制并使用反映产品及其性能特性的权衡曲线的一种方法。产品的性能特性确立了设计备选方案之间的顾客、技术及经济关系。

    简单解释：衡量产品性能的指标很多，这些指标可能相互影响。某一指标变好，可能另一指标就变坏，这样就必须权衡利弊，不断优化分析，直到找到这些指标最适宜的组合。这一过程，就叫权衡过程。过程中需要绘制权衡曲线并对其进行分析优化。利用权衡过程，可建立设计的备选方案。

    权衡设计，需要比较复杂的数理技术，一般工厂用不上，因为这些工厂只是帮别人做一些成熟的零件而已。