模具设计表面不难,细节的优化的时间有时候比模具设计时间长!

细节1:产品分析

产品在结构上不能满足功能要求的话,再好的模具设计也不能挽回后期的失败!


举个例子说明一下:

双色产品在设计时,就要选定好合理的材料,假如第一射硬胶选择PP材料的话,第二射选择软胶TPU,这两种材料在成型中根本就不相结合,只要一受力就会自动分离,而产品的功能要求是双色产品在受力时不能脱落,这样的话只能更换材质,模具上怎么优化都不可能满足要求。


所以作为一个优秀的模具设计时,不仅要对模具比较专业,而且对产品功能、材料成型以及性能,都要在所前给客户一些优化的意见,满足产品与模具的最优方案。

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细节2:产品拔模

产品拔模作为细节来讲的话,一般人不理解,在正常情况下,客户提供的产品基本上没有拔模斜度,所以在模具设计前,需要根据产品要求,需要进行拔模,但拔模的过程中需要注意以下几点:

2.1:产品的装配要求。

2.2:产品尺寸的公差要求。

2.3:产品的外观要求。

2.4:确保肋条在拔模后能正常充填,而且还不影响产品表面收缩。

2.5:产品产品在成型中粘前模。

2.6:插靠破孔位的拔模斜度。

如下图所示:产品筋条根部都有R角,而且所有筋条都是零度面,所以需要先将R角都全部取消掉,再拔模,然后再倒上R角,这个过程是非常花费时间的。

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细节3:产品分型线优化

正常情况下产品口部都会倒R解(如下图1所示),外观面在母模侧,但R角在公模侧,但产品上面的分型线在R角的顶部(如下图2所示),这样的话公模母分型线是零间隙配合,但实际上前后模仁需要分开加工,但加工过程中会存上±0.05MM的误差是很正常的情况,这样成型后产品会产生正面段差,意思就是从正面用手去接触时会产生刮手的感觉,所以在模具设计时,就将公模侧的R角向内偷胶0.05~0.1MM,这个值需要根据产品尺寸来定,具体样式(如下图3所示),别外这个简单的动作,同样样将公模侧的R角采用曲面的形式取消,然后再采用片体的样式将后模仁产生实体,再周圈向内偏置0.05MM,然后再倒上R角,这个过程是简单,但需要花时间一点点完成。

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图1:R角分型在后模侧

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图2:母模侧分型,R角留下后模。

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图3:公模侧R角周圈向内偷胶0.05MM

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