最实用，最详细的塑胶模具设计思路与流程（赶紧收藏起来吧） ...

一套可靠的模具设计，主要体现在所成型的塑料制品的质量（外观质量和尺寸稳定性），加工制造时方便、迅速、简练，既又省资金、人力，留有更正、改良余地、使用时安全、稳定、便于维修、在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。

1、工厂模具设计主要流程：

客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正3D→工程出图包括：（模仁/镶件/模胚/散件）→做 BOM 表→校对审核。

2、在设计应注意的几个方面：

1.我们在开始模具设计时，应多注意考虑几种方案，衡量每种方案优缺点，从中优选一种，对于T模，亦认真对待。因为时间认识上的原因，当时认为合理的设计，经过生产使用实践也一定会有可能可以改进的地方。

2.在交出设计方案后，要与工厂多沟通，了解加工过程及制造使用中的情况。每套模都应有一个固定分析经验，总结得失的过程，才能不断提高模具设计水平。

3.设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训。

4.模具设计部门理应是一个整体，不能每个设计成员各自为政，特别是模具设计总结结论方面，一定要有独特的的风格。

3、模具设计依据:

主要依据，就是客户所提供给我们的产品图纸及样板。设计人员必须对产品及样板进行认真详细的分析与消化，同时在设计过程中，必须逐一核查一下所有项目。

1.尺寸精度相关尺寸的正确性。

（1).外观要求高，尺寸精度要求低的熟料制品，如玩具等，具体尺寸除转配外，其余尺寸只要吻合较好即可。

(2).围观尺寸要求都很严的制品。

2.脱模斜度是否合理。

3.制品壁厚及均匀性。

4.塑料种类。(塑料种类想盗模具钢材的选择与确定缩水率)

5.表面要求。

6.制品颜色。一般情况，颜色对模具设计无直接影响。当制品壁厚，外型较大时，易产生颜色不均匀；且颜色越深，制品缺陷暴露得越明显。

7.制品成型后是否有后处理。如有表面电镀的制品，且一模多腔时，必须考虑设置辅助流道将制品连在一起，待电镀工序完工再将之分开。

8.制品的批量，制品的批量是模具设计重要依据，客户必须提供一个范围，以决定模具腔数、大小、模具选材及寿命。

9.注塑机规格。

10.客户的其他要求。设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。

4、模具设计大致流程:

1.对制品及样板进行分析消化。

2.应了解客户是否对注射机规格提出要求,以确定模具大小范围。

3.型腔数量确定及排位。

4.分型面确定。

5.如有行位、斜方结构应先予以了解。

6.浇注系统设计

7.镶嵌结构的确定。

8.顶出.复位系统设计。

9.冷却.加热系统设计。

10.导向.定位装置。

11.确定模胚,选用标准件。

12.模具钢材选用。

13.完成结构图,模胚图,开料。

14.最后打印出图,核对,上交模具设计组长,主管。

5、试模及修模：

虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。

塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交织在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。

修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。

6、整理资料进行归档：

模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。

把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。

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