常见的九大模具故障，九种解决方案

浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出。

为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。导柱孔与分模面的垂直度至关重要，在加工时是采用动、定模对准 位置夹紧后，在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

在几种情况下，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力。塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力；塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。

故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。

为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后,都必须严格检查配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。

冷却系统的设计，加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。

根据经验，滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。

斜销滑块式抽芯机构损坏这种较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下问题：

斜销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较大抽芯距。但是采取过大的倾角A，当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中斜销受到的弯曲力 P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损。同时，斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而 增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易造成滑动不顺，导槽磨损。根据经验，倾角A不应大于25。

在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯。

浇注系统与模具型腔中存有的空气，有些原料含有没有被干燥排除的水分，它们在高温下会气化成水蒸气，由于在注塑时温度太高，某些性质不稳定的塑料会发生分解而产生气体；塑料原料中的某些添加剂挥发或者相互化学反应生成的气体。

同时排气不良不畅的缘由，也需要尽快找出来。注塑模的排气不良将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害，主要表现：在注塑过程中熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时将会造成熔体充填困难，导致注射量不足而不能充满型腔；排除不畅的气体会在型腔中形成高压，并且在一定的压缩程度下渗入至塑料的内部，造成空洞、气孔、组织疏和银纹等质量缺陷。

由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处，浇口凸缘处；气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低征税效率。

塑件中气泡的分布，模腔中积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上；塑料原料中分解或化学反应产生的气泡则沿塑件的厚度分布；塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上。