1.11 图面布局：
1.11.1 为识图方便，上模平面图、下模平面图、SECTION A-A、SECTION B-B、零件图等布置
在一张图纸上，并且要注明视图名称、剖切位置；视图的摆放位置按以下规定布置
1.11.2 图纸的右上角放置本序的制件示意图，同时填写相关的内容。如下图所示：
注：落料冲孔模用平面图表现出料片宽度、搭边值、步距。其余的用钣件轮廓线等轴侧
图标示出工序内容。
1.11.3 弹簧行程示意图
使用弹簧的模具要给出弹簧行程示意图，弹簧行程示意图要标示清楚弹簧预压、工作行程等
相关内容，并且要标示出上下模之分。模具中使用的弹性元件都需要计算力，以核对是否满
足工作要求，如下图所示：
1.11.4 侧冲及侧成型类模具要给出模具工作行程图。内容包括模具的导向行程，弹簧的工作
行程，斜楔的工作行程。具体的表达形式可参考设计标准中的斜楔部分，要求导向部分先导入
15-20mm 后，其它部分才开始工作。
1.12 工序流程图：
设计图纸中要用方块流程图标示出全部工序，如下图所示：
1.13 粗糙度：
安装面，配合面，基准面粗糙度为 1.6；导滑面，型面粗糙度为 0.8；其余粗糙度为 3.2。
1.14 常用符号及含义
1.15 技术要求
1.15.1 修边冲裁类模具：
1）凸凹模的加工基准，同时给出其间隙值（具体可参考设计标准）；
注：冲孔以凸模为基准；落料以凹模为基准（精度等级为 IT9 级）。
2）型面的加工基准，料厚的偏向；
3）局部热处理件的热处理要求；
4）压料板/卸料板和凹凸模的单边间隙取 0.1～0.2mm。
5）冲头和压料板的单边间隙取 0.5mm；
6）安全/卸料螺钉的配合精度（H9/e9）；
7) 零件的倒角和倒圆要求（C2-5；R1.5-3）。
1.15.2 成型类模具：
1）所需套割零件的件号；
2）型面的加工基准，料厚的偏向；
3）局部热处理件的热处理要求；
4）除导柱外，其余导滑面/防侧向力面的导向精度要求（0 间隙）；
5）压料板/卸料板和凹凸模的单边间隙取 0.1～0.2mm；
6）安全/卸料螺钉的配合精度（H9/e9）；
7) 零件的倒角和倒圆要求（C2-5；R1.5-3）；
2 共性结构设计标准
2.1 闭合高度：
模具的闭合高度由冲压机械的最大装模高度和最小装模高度决定，在设计时要给出 5-10mm 的
余量，即 Hmax-（5-10mm）, Hmin+（5-10mm）；若客户对模具闭合高度有具体要求，就以客户
的要求为准。
2.2 导向结构：
上下模之间采用植入式导柱和导套导向，也可采用三住一体型滑动独立导柱组件（型号 N-MYZP
07 版 725 页）。（具体结构形式参考相关的技术协议）
中小型模具（长+宽<1000mm）采用两套导柱和导套；
大型模具（长+宽≥1000mm）采用四套导柱和导套。
中小型模具的导柱和导套，布置在下模平面图左侧 Y=0 位置，右侧布置在 Y=10mm 位置；（防呆）
大型模具的导柱和导套，在结构上要设计防呆，在右下侧，Y+方向偏移 10mm。
2.2.1 植入式导柱和导套
导柱和导套孔到模板边缘距离，原则上 A≥D，图 1 所示。
植入式导柱和导套与安装孔配合公差 H7/p6。
植入式导柱固定时距底面留 5mm 间隙，图 1 所示。
2.2.2 压料板/退料板导向
压料板/退料板导向原则上与刃口导向，当一侧不封闭时，此侧要加导向块，保证四周导向，
当有冲孔时，冲孔凸模与压料板的间隙要小于压料板与凹模的间隙。
2.3 行程限位器
行程限位器布置在模具下平面的左下角和右上角，并且要和上模的 U 槽保持 20mm 以上的
避让空间；遵循在送料方向左前右后的布置原则，图 21 所示；行程限位器分工作限制器和存
放限制器，存放限制器高度要大于弹簧的压缩量；形式按照三住标准（SBS）自制；直径取￠
28、￠32、￠38、￠45。
2.4 模座（上、下模板）
上下模板的材质一般采用 45#，Q235，厚度在 50mm 以上。若客户对模座厚度有具体要求，就
以客户的要求为准。
2.5 定位及取件
落料冲孔模采用浮料销/固定挡料定位，成型类模具优先采用孔定位，也可采用轮廓定位和型
面定位，要保证板件定位准确平稳。每序模具要考虑取件，开空手槽或者用磁力手取件。
2.6 废料排出
废料尽量排进机床中心的漏料孔中，要求下模平面图中用细双点划线表示出机床中心漏料孔的
尺寸。特殊情况下，如果废料不能漏进机床漏料孔，优先考虑换机床（需和客户协商），最后
才考虑加废料盒或废料滑板。
2.7 模具装夹
一般情况下，模具下模不开“U”形槽；模具上模开“U”形槽装夹或者用模柄装夹（具体情况
根据客户要求），优先使用“U”形槽。
模柄外形尺寸依据客户压机模柄孔大小尺寸设计，高度方向比模柄孔的深度小 5～10mm，配合
精度为 H9/e9，模柄常用的有压入式和凸缘式，可根据客户要求选用。
附 “U”形槽规格尺寸：
2.8 冲裁凸凹模间隙
2.9 起吊
吊耳采用三住 CHN 或 CHP 结构形式。侧面固定的吊耳要靠下模的上沿和上模的下沿固定，以便
于起吊时钢丝绳的套入，吊耳距模板边缘 A≥20，吊耳距压板槽 B A≥30，如下图所示。
2.10 紧固
一般采用的螺钉为 M16、M12、M10（型号 CB）；销钉￠12、￠10、￠16（型号 MSTM）。
2.11 防侧及安全
具有单侧不对称工序内容的模具要设计平衡侧向力装置 （如加反侧块、加键、补全刃口并先
行导入等结构），镶块要防侧，并防止机床偏载，模具受力不均匀；开放式的卸料板或压料板，
为防止有异物进入其和模板之间，需在其间设计防护板；同时模具的活动零部件要设计防脱落
结构。
2.12 弹簧的选择
落料冲孔模下模卸料板弹簧需预压（为满足卸料力）；和凸模平齐，此时弹簧预压力须满足制
件的卸料力要求。（卸料力一般取制件修边力的 3%-4%）上模压料板弹簧可不预压，弹簧行程
要保证弹簧在自由状态下，压料板不能从凹模型腔脱出，要保证最少 10mm 接触量。和凹模刃
口平齐时，弹簧的压料力要满足制件退料力的要求。（压料力一般取制件修边力的 4%-5%）成
型类模具活块上弹簧可以预压，弹簧的行程要保证顶出活块后，其和成形镶块最少有 10mm 搭
接量。同时弹簧的力量要满足制件成形压料力的要求。（压料力一般取制件成形力的 6%-8%）
2.13 压印标记（到底标记）
成形模具要求设有压印标记（到底标记），左右件模具采用左/右件标记代替到底标记。
2.14 模具材料及热处理
模座常用 45 钢,Q235；工作部件（修冲或成型部件）常用 T10A,Cr12MoV,SKD11 等，淬火硬度
HRC58-62，材质的选用具体以客户技术协议为准。
2.15 坯料分割原则
在设计中，为节省材料成本及加工成本，要遵循共料套割原则。
共料套割部件具体有以下几种：
A: 落料冲孔模中凸凹模和凹模；
B: 落料冲孔模具中的下模卸料板和上模退料板；
C: 成型模中的凹模和凹模活块；
D: 拉延模中的压边圈和凸模（仅限凸模和压边圈型面落差不大的情况）。
注：共料套割部件在设计时要取厚度一致，在明细表中只标注包容部件的尺寸规格，被包容部
件在明细表规格栏目中注明和包容部件共料。
2.16 冲裁的吃入量
冲孔凸模吃入量按 3～5mm，落料和修边的刃口吃入量原则按 2～3mm；有废料刀时，按修边
模冲裁类模结构设计标准。
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