汽轮机主汽阀和调节阀是汽轮机组的重要部件之一,在阀壳腔室内设置分流板以防止气流发生紊流,随着超临界、超超临界汽轮机的参数提高,阀门分流板材料采用性能更好的10Cr9W2MoVNbNB耐热钢,厚度均为9.5mm,属于中等厚度钢板,不同等级汽轮机组的分流板截面形状近似,都是V形,内圆角半径为R9.5mm,只是截面尺寸和长度不一样,V形角为14°~23°,超超临界汽轮机分流板几种典型结构如图1所示,零件尺寸精度要求高,弯曲后圆角内、外表面不允许有裂纹缺陷,需采用专门弯曲模成形。
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图1 超超临界汽轮机阀门分流板几种典型结构
1板料弯曲成形原理及工艺
分流板弯曲半径很小,等于板厚,且耐热钢10Cr9W2MoVNbNB塑性差,冷弯曲成形和1次热弯曲成形时板料截面根部外层圆角拉应力超过材料的屈服强度,易产生裂纹。
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图2 耐热钢板料2次弯曲成形工序
根据零件结构,成形方案选择二次温压弯曲成形,即将板料先加热到材料最终回火温度20~30℃以下,先弯曲至60°,然后回炉加热,以消除第一次弯曲产生的内应力,然后再次弯曲到零件要求的角度,成形工序如图2所示,工艺流程为:模具安装→板料加热→第1次弯曲→2次加热→第2次弯曲→尺寸检查。
2通用弯曲模设计
01
模具结构及材料选择
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图3 通用弯曲模结构
1.凹模 2.螺钉 3.螺栓 4.下模座 5.定位销 6.导柱 7.上模座 8.凸模 9.板料 10.限位柱
通用弯曲模采用镶套式结构,如图3所示,凹模和凸模与模座分开制造,并采用螺钉将其与模座紧固,模座不与板料接触,模座采用Q235-B钢板,凹模和凸模因与加热板料直接接触,且弯曲时需承受较大的摩擦力,故采用热作模具钢5CrNiMo,既满足了模具使用功能,又节约了成本,若凹模或凸模磨损或损坏,可实现凹模、凸模与模座快速拆卸与更换。
02
凸模与凹模V形角设计
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图4 板料弯曲变形
根据弯曲原理,随着凸模的下移,板料成形角逐渐变小,凸模理论下止点位置处板料最终贴紧凹模,如图4所示,凸模和凹模角度在模具长度方向皆按最小V角14°设计,满足最小V形角的零件弯曲,V形角大于14°的零件通过控制凸模下移行程来控制板料弯曲成形角度。
03
任意V形角板料弯曲行程
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图5 V形角为β的板料弯曲数学模型
1.凹模 2.板料 3.凸模
假设V形角为β的板料,建立图5所示的数学模型,设凸模理论下止点的圆角中心为坐标原点,板料弯曲到最终状态时,板料直边是R20mm与R19mm圆的内公切线。
内公切线直线方程:
y=kx+b(1)
其中:
k=tan(90-β/2)=cotβ/2(2)
推导出内公切线直线方程:
y=kx+[(y0+20×sinβ/2)-k(x0-20×cosβ/2)](3)
过点1(板料最终圆角中心)作1条上述内公切线的平行线,内公切线的平行线方程:
y=kx+b+sqrt[(19×k)^2+19^2](4)
令x1=0,从而推导出:
y1=[(y0+20×sinβ/2)-cotβ/2×(x0-20×cosβ/2)]+sqrt[(19×cotβ/2)^2+19^2](5)
因x0、y0为固定值,根据公式(5),可计算出任意β时的y1值,根据y1值在模具上设置限位柱高度来限制凸模下压行程,实现不同V形角零件的弯曲成形。
04
模具导向及限位
为精确控制弯曲零件的尺寸精度,模具设置了对角导柱控制凸模下压方向,同时为了精确控制凸模下移行程,在下模座上设置对角限位柱,限制凸模下压行程以实现不同V形角板料弯曲成形。
05
凹模导入角及圆角
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图6 凹模导入角
为减少弯曲成形过程中板料与凹模摩擦造成的板料外表面拉伤,应增大凹模入口角度及圆角,凹模导入角如图6所示,可以避免在弯曲模上设置圆柱滚子等复杂机构,模具结构相对简单,同时入口段60°圆角也可用来控制第1次弯曲。
06
板料快速定位
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图7 定位条
1.下模座 2.凹模 3.导柱 4.板料 5.螺钉 6.定位板 7.螺钉导向槽
下模座后侧设置活动式定位条,如图7所示,模具安装时根据板料的宽度设置,采用螺钉固定,弯曲时板料在下模上可快速定位,保证弯曲部位在板料中心,在模具长度方向未设置限位,板料长度可调节,以实现同一V形角不同长度板料的弯曲。
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