冲压定位方式：汽车冲压件在模具中如何定位，这文章分析的很到位 ...

冲压件作为车身骨架的基本组成部分，质量的高低直接影响整车的质量。冲压生产是一种批量、连续的生产方式，要保证连续、稳定地生产合格的冲压件，除了要设计制造高质量的模具，还要选择合适的定位结构。现针对汽车冲压件在模具中几种特殊定位方式的原理及适用范围进行说明。

冲压件在模具中的定位

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汽车外覆盖件在生产过程中，板料要经过拉深、修边冲孔、翻边、整形等多道工序，各个工序均需对板料或工序件进行定位，即确定冲压件的定位基准。由于各工序原料（板料、工序件）不同，各工序的定位方式也各不相同，拉深一般选择板料边缘作为定位基准，采用定位板对板料进行定位；修边冲孔一般选择成形面及工序件边缘作为定位基准，采用模具零件的成形面及定位板进行定位；翻边、整形一般选择冲压件上的定位孔及成形面作为定位基准，采用定位销进行定位。

其他定位方式的选择

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由于汽车冲压件的形状、质量及生产条件的不同，且随着整车厂对冲压件质量、生产效率要求的日益提升，许多常规的模具定位方式已不能满足冲压件的生产定位。合理的模具定位方式不仅关系到冲压件尺寸、成形面的准确性和外观质量，还会影响生产效率，所以在冲压件模具设计及使用过程中，要选择合理的模具定位方式。

以下介绍冲压时待冲零件在模具中几种特殊的定位方式：配重式定位、补充式定位及气动式定位。

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配重式定位

汽车冲压件中部分冲压件成形面呈凸型或Λ型，如图1所示。

图1 冲压件成形面呈凸型或Λ型

如车身上的行李箱盖及前围板，此类冲压件在工艺设计时为了保证板料各部分拉深深度一致并顺利成形，压力面应符合冲压件的成形面设计，因此在生产过程中，板料在模具上放置的最高点与板料边缘有很大的高度差，在重力作用下板料与模具成形面贴合，如图2所示。

图2 板料与模具成形面贴合

但当板料发生偏移，造成定位失效时，将导致冲压件出现缺料、起皱或开裂现象，影响冲压件的质量，甚至损坏模具。

为了解决上述问题，保证板料在生产过程中处于要求的位置，选用配重式定位方式对板料进行定位，如图3所示。

图3 配重式定位示意图

定位时配重块可以平衡板料在成形过程中的质量，使板料保持水平，如图4所示。

图4 保持板料水平

上模压料面下压使板料变形，保证了板料在变形过程中可控制，并在冲压过程中使板料处于准确位置，消除因板料偏移而出现的冲压件质量问题。

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补充式定位

采用孔与成形面定位可以提高工序件的定位精度，但不是所有汽车外覆盖件成形面上都有孔能够作为冲压件生产过程中的定位基准，如发动机罩外板及车门外板等就没有孔，且成形面结构平缓，如图5所示，如果生产过程中仅采用工序件的成形面及修边定位，将降低冲压件的定位精度，无法保证冲压件的成形质量。

图5 发动机罩外板

图6 补充式定位示意图

这种情况下可以选择补充式定位，即在冲压件工艺补充区域冲2个孔，如图6所示，作为后工序模具生产过程中的定位孔，并在最后工序对补充区域的定位孔及成形面进行修整，弥补冲压件缺少定位孔的缺陷。

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气动式定位

为了提高冲压件的生产效率，越来越多的企业采用了自动化生产方式。生产过程中影响自动化生产效率的因素包括：冲压件的形状、自动化取件方式及生产轨迹等方面。以下介绍一种能够优化自动化生产轨迹，提高生产效率的定位方式，即气动式定位。

图7 气动式定位示意图

气动式定位是指将冲压件的定位板设置在气缸活塞上，如图7所示，使定位板随气缸活塞按自动化生产节拍上下运动，当模具生产前放坯件时，气缸活塞顶起，定位板处于工作状态；当该工序生产完成后，自动化准备取件时，气缸活塞下降，定位板跟随下降，对自动化取件轨迹进行避让，如图8所示，从而缩短取件轨迹，如图9所示，提高生产效率。

图8 气动式定位工作示意图

图9 取件轨迹对比

根据气动式定位方式的特点，此种定位一般适用于成形面较浅（即自动化取件高度较低）的工序，且应设置在拉深工序的出料方向上。另外气动式定位是通过自动化程序来控制气源通断的，为保证气缸活塞运动的准确性，在此类模具设计时需要对生产现场的自动化模式进行分析。

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