模具排气槽不做好，产品憋坏后果很严重！

模具排气槽不做好，产品憋坏后果很严重！

排气槽的作用主要有两点：一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外，对于小型件或精密零件，也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷、减少模具污染等。
那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。

1. 排气方式
  模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此，从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6-12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25-0.4mm。另外，排气槽数量太多是有害的。因为，如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。
  除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的，因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择，如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此，上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。

这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的，这一类制件最好采用以下方式排气：
1）彻底清除流道内气体；

2）用粒度为200的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。
另外，在浇注系统料流末端开设排气槽，主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。

2. 设计方法
  对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。
对整体模腔模芯，有以下几种排气方法：
1）利用型腔的槽或嵌件安装部位；
2）利用侧面的嵌件接缝；
3）局部制成螺旋形状；
4）在纵向位置上装上带槽的板条心、开工艺孔；
当排气极困难时，采用镶拼结构等。如果有些模具的死角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下，适当把模具改为镶拼加工，这样，不仅有利于加工排气槽，有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。

3. 排气槽的设计尺寸
  热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先，在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.075-0.16mm，视物料的流动性而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出3-4个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样，若有飞边形成时，就会粘附在制件上。

4. 结论
适当地开设排气槽，可以大大降低注射压力、注射时间、保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。
其实，并不全必须通过排气槽来排气。排气的方法还有下面其它几种方式：
1）排气槽排气
对于成型大、中型塑件的模具，需排除的气体量多，通常都应开设排气槽，排气槽通常开设在分型面上凹模一边。排气槽的位置以处于熔体流动未端为好，排气槽尺寸以气体能顺利地排出而不溢料为原则。排气槽宽度一般为3-5mm左右，深度小于0.05mm，长度一般0.7-1.0mm，常用排气槽的深度尺寸可以查证《塑料模具技术手册》。
2）分型面排气
对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于熔体流动未端。
3）拼镶件缝隙排气
对于组合式的凹模或型腔，可利用其拼合的缝隙排气。
4）推杆间隙排气
利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气，或有意曾加推杆与模板的间隙。
5）粉未烧结合金块排气
粉未烧结合金是用球状颗粒合金烧结而成的材料，强度较差，但质地疏松，允许气体通过。在需排气的部位放置一块这样的合金即可达到排气的要求，但其底部通气孔直径不宜太大，以防止型腔压力将其挤压变形。
6）排气井排气
在塑料熔体汇合处的外侧，设置一个空穴，使气体排入其中，也可获得良好的排气效果。
7）强制性排气
在封闭气体的部位，设置排气杆，此法排气效果好，但会在塑件上留下杆件痕迹，故排气杆应设在塑件的隐蔽处。