分型面设计规范：

1.分型面设计原则是尽量采购用与开模方向垂直的平拉分型面、其次斜面、再次阶梯面、曲面、3D曲面分型。

2.分型面不能和开模方向平行的情况下，倾斜角度不宜小于3゜。

3.分型面曲面的情况下，常规做延伸，不能延伸处做网格面，扫掠面接顺，一般做10~15MM封胶再做平面接顺拉伸。

4.分型面为曲面时大模取30~50MM,小模取20~25MM为封胶位，后面采取平面避空，方面加工，有台阶时母侧采取避空。

5.型腔侧需要做皮纹的情况下，分型面不要做延伸，防止做皮纹时过界，造成分型面有毛边，而且不易改善。

6.分型面开设排气槽时：封胶位预留2~3MM，就可以开设排气槽，间距控制在50~100MM以内，排气槽尽量开设在母模侧。

7.方孔与圆孔需要做靠破封胶时，尽快留在母模侧，方便做皮纹。

8.产品面对插封胶时，角度仅1゜时，模架上面的零度定位块起不到作用，需要在插破附近设计1゜的定位块。

9.模具定位样式要与虎口样式一致，如果两侧锁模平行的话，模具会跑偏。

斜顶侧向抽芯机构设计：

1.侧向芯机构常规形式：滑块+斜导柱、滑块+液压缸、斜顶块、斜推块、斜滑块+弹簧等。

2.斜顶杆导向段的长度至少是斜顶杆长度的2/3。

3.斜顶顶出角度尽量设计在6~12゜以内，最小角度不能少于3゜。

4.当产品结构受限制的情况下才可以达到20゜时，需要使用双连杆式斜顶机构。

5.如果采购用斜顶杆时，最小Ф16MM，常规使用Ф20MM，对于大型注塑模具，斜顶杆优先使用Ф25MM。

6.使用顶杆附助的斜顶头部需要设计附助基准面。

7.斜顶块与斜顶杆优先使用双螺钉键固定，其次再是螺丝、再次为定位销，螺丝需要采用斜度定位块来做附助。

8.斜顶块离产品15MM之内尽可能做R3.5MM，15MM以下尽可能做到R14.5MM，便于加工与研配。

9.斜顶杆需要设计止转定位结构，设计时优先做到不拆模具就能装拆斜顶。

10.斜顶座下面尽可能 一边放一上个垃圾钉。

11.MISUMI滑块座安装方式优先安装在顶针底板上面。

12.斜顶上面需要做水路的情况下，但空间不够的情况下可以加高垃圾钉，但比常规的垃圾钉设计尽可以大。

13.顶杆上面需要做水路的情况下，顶杆需做双层防水圈。

14.当斜顶抽芯面积大于200MM时，需采用双杆斜顶块内绕水路方式。

15.当斜顶顶出时需要采用延迟状态时，需要做辅助延迟机构，但辅助延迟机构角度要比产品角度小1~2゜。

滑块侧向抽芯机构设计：

1.抽芯机构必须保证合模后锁紧可靠，开模时导向安全平稳，滑块在运动的始端和末端都要有准确的定位机构。

2.滑块斜面角度要比斜导柱角度大2°，斜导柱角度控制在15~25°以内。

3.滑块前端导向与定位最小斜度控制在2°以上゜。

4.滑块与模架接触相对运动摩擦的面必须设计耐磨块，为了保证滑块的寿命。

5.前模滑块采购哈夫的情况下，必须保证滑块的平衡度，导柱需要放置在母模侧，公模面接触滑块面区域需做耐磨块，确保合模状态的顺畅，为了保证前模滑块顺利开模的情况下，公模侧需要做拉勾样式。

6.前模哈夫滑块的情况下，为了保证产品段差线，需要追加工艺螺丝孔来定位。

7.滑块耐磨块材质：DF12/CR12热处理/738H表面氮化/精密模具：黄铜+石墨。

8.滑块定位不能完全依靠压条来定位，因为压条与滑块有运动间隙，另外定位销是没块压条配滑块配合好后再进行加工 。

9. 滑块压条尽量与分型面平，在滑块退出行程后，压条能压住滑块2/3以上。

10.滑块封胶面区域有顶针的情况下，需在滑块底部追加复位保护机构。

浇注系统设计：

1.进胶口厚度一般为产品平均肉厚的1/2。

2. 扇形胶口宽度一般为流道宽度的2倍。

3.流道长度尽量控制在60~80MM,尽量避开直接充填型腔，最好圆弧过渡。

4.热流道进胶的情况下，为了方便热嘴安装和加工，最好采用平面过渡。

5.流道需要斜面过渡进胶的情况下，斜面尽量大于或等于15°以上。

6.不同零件合模的情况下，进胶平衡需控制在80%以上 。

7.当产品自身重量相关很大的情况下，为了方便调整进胶平衡，需在流道上面追加节流阀。

8.对于大型零件，表面要求高的情况下，需采购针阀延时来控制。

温度控制系统设计：

1.在汽车注塑模具设计中，每套模具在设计过程中都需要运用Moldflow软件进行冷却变形分析，再针对产品变形大的区域或者成型温度高的区域来调整温控设计系统。

2. 定模尽量随产品形状来设计冷却水路。

3.三米原则：冷却水路总长（串联长度），设计不可过长，最好在1.5~2M以内。

5.冷却水路之间的中心距一般为水孔直径5~7倍。

6.斜度水路交叉角度控制小于或等于35°。

7.两条水路相交产生的死水长度不易大于100MM。

8.热流道喷嘴处必须布有冷却水路，尽可能单独设计冷却系统。

9.冷却水路的进出口尽量设计在成型机台人员非操作侧。

10.尽量避免斜度水路相接通模仁水路，也不要设计双角度水路。

11.一般中大型模具都要设地集水块，达到冷却水路最佳状态。

模架及顶出系统设计：

1.对于大中型汽车塑件，模具顶出系统非常重要。

2. 大中型注塑模具的推件的复位弹簧通常采购用弹力大，压缩行程长的长寿命 氮气弹簧。

3.所有零件在天侧、操作侧和反操作侧都不能超出模具固定板。

5.当其他零件超出模具固定板最大外形时，需要增加8支保护柱，确保动、定模能够独立支撑。

6.所有模具都必须有顶出限位柱，但要置于模具的中心线上。

7.推板上面螺丝间距为螺丝直径的20~30倍。

8.大型模具为了保证顶出平衡，建议采购四个油压缸顶出。

9.大型零件优先进行顶出系统的设计再设计冷却系统。

标准件：

1.标准化程度的高低是衡量制造水平高低的重要标志。

2. 标准件不但可以提高模具的制造速度，降低模具的制造周期。

3.导柱与导套的配合长度一般取导柱直径的1.5倍。

4.动、定模配合面接触时，导柱应该插入导套至少25MM。

5.在模具设计过程中能用标准件的时候不用非标件。

6.标准件的采购成本是很低的。

制造工艺要求：

1.模仁上面为了方便加工与装配需要造作工艺螺丝孔。

2. 形状复杂的模仁在精加工时，先考虑加工底部，需要在模仁四周预留工艺平面50X50MM。

3.滑块长度大于200MM时需要中间追加导向块 。

5.顶杆在曲面上时，需要预留长度。

6.模仁上有水路需块穿过凹槽时，需先加工水路，再加工凹槽结构。

7.模仁与滑块镶件尽量取整数。

8.模仁与大型斜顶、滑块时，需要追加基准角。

9.对异形斜顶与滑块时在订料时单边加大1.5~2.5MM。

10.模架上面与模仁上面在没有封胶位的区域需要倒工艺C角。

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