塑胶模具设计之复杂的票据打印机设计方法

一.产品分析

票据打印机面壳产品图如图1所示，塑件最大外形尺寸为129.2mm x 71.20mmx67.20 mm，塑件平均胶位厚度为2.30mm,材料为PS，收缩率为1.005，塑件质量为67.52克。

图1票据打印机面壳产品图

塑件凹坑处存在倒扣需要走前模滑块，另外一端面需要设计后模滑块。

二.模具设计要点

1.型腔排位：

根据塑件的生产批量，结合客户指定的注射机吨位，确定型腔数量为2，模具采用LKM GCI3545A100 B120 C100标准模胚。GCI模胚便于设计前模滑块。

图2票据打印机面壳产品图

2.浇注系统设计：

熔融塑料从主流道射入分流道后，通过侧浇口分别充满两个型腔。

在注射成型生产中，模具的浇口套口部经常会出现流道废料的拉丝现象，使得流道废料挂在动定模之间不易掉落，从而影响模具的全自动生产。在浇口套的端面线切割槽，并镶进去一个防止拉丝的隔片，此举大幅度提高了浇口部分的冷却效果，从而使注塑机喷嘴部分的拉丝现象得以明显改善。如图3所示，此隔片可以用废弃的0.5mm厚的锯片加工而成，过盈配合镶紧。如果需要人工清除成型塑件的流道废料，需要从型腔侧去除。见图5.

缩短注射周期的关键在于减少模具的冷却时间。塑件在模具里最后冷却的部位就是图6中A 和C 相连接的部位，这个部位胶位最厚，开模顶出时流道内部尚未完全凝固，如果冷却时间过短，就会出现流道的不规则变形致使机械手无法抓取，也有可能出现主流道断在浇口套里的现象，冷却时间过长又会影响注射周期。为了解决这一现象，在主流道和分流道处增加两条骨位（凸起），俗称“火箭骨”，如图4中的B，火箭骨厚度1mm，高度为3~5mm，具有很好的实际效果，能有效地缩短注射周期。

图3票据打印机面壳产品图

3.顶出系统设计：

塑件的顶出采用顶针和司筒顶出。在顶针底板上增加一个圆柱形的顶出镶件，开模顶出时，注塑机顶杆首先和模具的顶出镶件接触，缩短了顶出行程，有利于缩短注射周期。同时，还可以减小顶杆底板的弯曲变形。

图4票据打印机面壳产品图

4.冷却系统设计：前后模都设计了相应的冷却回路。

5.侧向抽芯系统设计：前模滑块采用T型槽驱动的抽芯机构，后模滑块采用斜导柱驱动，铲机反铲。

图5票据打印机面壳产品图

图6票据打印机面壳模具图

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图7左防止拉丝隔片 右B为火箭骨

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