模仁、镶件、斜顶、滑块等模具零件的加工工艺分析

1. 工艺员编工艺卡

工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度

要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率

高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉

冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改）。

2. 加工预留量原则

需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加 0.25mm 的磨床余量，

模仁、镶件需要 CNC 粗加工的部分，单边预留余量 0.2mm，钳工铣床粗铣外

形单边预留余量 0.3-0.5mm，线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留

0.05mm，外形开粗单边预留 0.1mm 的磨削余量； CNC 精加工、电脉冲后要

镜面抛光，单边留 0.03mm 的抛光余量。

3. 加工精度要求

模具尺寸的制造精度应在 0.005～0.02mm 范围内；垂直度要求在 0.01～

0.02mm 范围内；同轴度要求在 0.01～0.03mm 范围内；动、定模分型面的上、

下两平面的平行度要求在 0.01～0.03mm 范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行

度要求在 0.01～0.02mm 范围内；固定部分的配合精度一般选用 0.01～

0.02mm 范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边 0.01～

0.02mm 的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用 H7/e6、H7/f7、H7/g6

三种。

注意： 镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往

后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边

0.01～0.02mm 的间隙配合。

4. CNC 拆电极的原则

模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定

模外观电极要考虑整体加工，对 CNC 清角不到的地方，采用线切割清角，以便

定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加

工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防

电脉冲时积碳；动模电极尽量不要 CNC 铣好之后还要线切割清角，如要，应将

电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过

35mm，应当分开做，节约铜料。

大电极粗加工火花位做单边 0.3mm，精加工火花位做单边 0.15mm；一般电极

粗加工火花位做单边 0.2mm，精加工火花位做单边 0.1mm；小电极粗加工火

花位做单边 0.15mm，精加工火花位做单边 0.07mm。

5. CNC 加工原则

模仁、镶件需要 CNC 开粗的部分，单边预留余量 0.2mm，热处理后需 CNC

精加工的工件，如果产品外观允许，CNC 能精加工到位的模具型腔型芯，优先

用 CNC 加工，如不能加工到位的做电极，用电脉冲加工。

6. 动静模仁加工工艺

1）备材料；

2）铣床加工：钻运水孔（运水孔堵头最深处距横向运水孔距离 3-4mm）、穿

丝孔，钻、攻螺丝孔，钻、铰顶针孔，模具编号、基准角、挂台让位；

3）CNC 加工：粗加工；

4）热处理加工：注明硬度要求；

5）磨床加工：磨六面角尺，外形以配框尺寸磨准（如果模仁是一件的外形尺寸

比图纸尺寸负 0.03mm-0.05mm，如果模仁是两件，则两件模仁拼起来方向的

外形尺寸相加比图纸尺寸负 0.03mm-0.05mm）⊥0.01、∥0.01，可磨床成形

的部分必须研磨成形；

6）如需 CNC 精加工的模仁，安排 CNC 精加工，如型腔有字体及模号需刻字

加工；

7）线切割加工：中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔、唧嘴孔等；

8）放电加工：根据图纸和脉冲指示单加工；

9）抛光加工：在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求，在工件上用记号笔标

明抛光的区域，有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；

10）装配；

11）试模。

7. 主体镶件加工工艺

1）备材料：工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起

加工，如果是多件一起加工，工艺员需对工件的加工排位出图；

2）铣床加工：钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工，钻运水孔

（运水孔堵头最深处距横向运水孔距离 3-4mm）、穿丝孔，钻、攻螺丝孔，钻、

铰顶针孔，成型处开粗，模具编号，挂台让位；

3）CNC 加工：如需 CNC 粗加工的工件，安排 CNC 粗加工；

4）热处理加工：注明硬度要求；

5）磨床加工：磨六面角尺，可磨床成形的部分必须研磨成形；

6）如需 CNC 精加工的工件，安排 CNC 精加工，如镶件有字体及模号需刻字

加工；

7）线切割加工:中丝加工镶件孔、斜顶孔、顶针孔等；

8）放电加工:根据图纸和脉冲指示单加工；

9）抛光加工:在工艺流程卡上写明抛光的粗糙度及要求，在工件上用记号笔标明

抛光的区域，有镜面要求的如周期来不及可先粗抛待试模后再精抛；

10）装配；

11）试模。

8. 异形镶件加工工艺：

工艺 1：

1）线切割加工：中丝割外形尺寸割准（A/B 视图），拉片，厚度留余量磨床，

成型处开粗；

2）磨床加工：磨厚度、斜度，成型；

3）放电加工；

4）抛光加工。

工艺 2：

1）线切割加工：中丝割外形、镶件孔、顶针孔，尺寸割准（C 视图），挂台及

成型处开粗；

2）磨床加工：磨高度、挂台、斜度，成型；

3）放电加工；

4）抛光加工。

9. 简单镶件加工工艺

1）线切割加工：快丝割外形留余量磨床（A/B 视图）,拉片，厚度留余量磨床；

2）外形尺寸磨准，磨挂台、斜度，成型；

3）放电加工；

4）抛光加工。

10. 圆镶件加工工艺

1）无心磨：外形尺寸磨准；

2）磨床加工：挂台处清角；

3）线割加工：快丝割长度（单边留 0.1mm 磨床余量），割顶针孔、排气孔；

4）磨床加工：磨长度、成型。

11. 斜顶加工工艺

1）线切割加工：中丝割外形，头部对插面留余量磨配，其余尺寸磨准，拉片厚

度留余量、工字槽开粗留余量磨床；

2）磨床加工：磨厚度、工字槽；

3）装配；

4）脉冲；

5）抛光；

6）铣床开油槽。

12. 斜顶座加工工艺

1）钳工备条料:高度尺寸双边预留 1.5mm，宽度方向尺寸双边预留 0.5 mm，

长度方向双边预留 5 mm 方便线割加工装夹；

2）铣床加工：钻、攻螺丝孔；

3）热处理加工；

4）磨床加工：磨六面角尺，宽度尺寸磨准；

5）线切割快丝加工工字槽准，拉片，厚度留余量磨床，高度尺寸正 1.2 mm；

6）磨床加工：磨床外形尺寸，配入顶针板，高度尺寸正 1mm。

13. 斜顶导向块加工工艺

1）线割加工：快丝割外形，留预留磨床；

2）磨床加工：磨六面角尺，外形尺寸磨准；

3）铣床加工：穿线孔、螺丝过孔；

4）线割加工：快丝割斜顶导向孔。

14. 滑块座加工工艺

1）备材料；

2）磨床加工：磨六面角尺，外形尺寸磨准；

3）铣床加工：钻穿丝孔，钻、攻螺丝孔；

4）线切割加工：快丝加工斜导柱孔；

5）CNC 精加工：成型处尺寸铣准。

15. 压块加工工艺

1）备材料；

2）铣床加工：钻螺丝过孔，成型处开粗（单边预留 0.3-0.5,磨床）；

3）磨床加工：磨六面角尺，外形尺寸磨准，成型。

16. 锁紧块加工工艺

1）备材料；

2）磨床加工：磨六面角尺，外形尺寸磨准；

3）线切割加工；快丝成型；

4）铣床加工：钻、攻螺丝孔。

17. 顶杆孔加工原则

Φ3 以上（含Φ3、Φ4、Φ5、Φ6）顶杆孔的加工采用铣床钻孔、铰孔；Φ3 以下

或非标准顶杆孔，采用线切割加工，底部避空。

18. 穿丝孔加工原则

各种孔需线切割加工时，其内壁圆周大于Φ3 以上（含Φ3）时，必须钻穿丝孔。

19. 商标的加工且需要抛镜面的模具

1）模仁 CNC 精铣后商标处留余量；

2）线割中丝加工：商标镶件孔；

3）放电加工：挂台深度准；

4）配商标芯子，安装夹具；

5）商标处余量脉冲接平；⑥抛光。

20. 模架加工工艺

1）铣床加工：内框倒角，钻螺丝孔、顶针孔、水路孔、浇口杯过孔、斜顶孔过

孔；

2）CNC 加工：铣浇口杯沉孔、斜顶座孔、导向块孔、行位槽，热流道模具 A

板需 CNC 加工，模脚刻字加工。

21. 有网格状加强筋的安装架的后模加工工艺

此类安装架后模具筋位的加工根据不同的模具类别，选择不同的加工工艺。

1）一类模具我们直接采用整体电极，以保证产品的统一性；

2)非一类模具的加工工艺选择时，可根据实际的加工量进行调配。电极可做分

体也可做整体，如果筋位为通槽，可先线割开粗，然后磨床精修。

22. 需要线割夹具或电极，批量脉冲的工件

对于部分工件（如：多功能两插插孔的芯子）需要线割夹具或电极，批量脉冲

的工件的加工流程如下：

1）CNC 出排位图；

2）线割取图依尺寸加工夹具或电极；

3）线割加工完成后，如电极还需 CNC 加工将电极交于 CNC，将夹具转交于钳

工；

4）CNC 加工电极，并出放电图；

5）脉冲加工；

6）抛光。

23. 支撑柱高度计算

模架在 3030 以下支撑柱高度比模脚高出 0.08-0.1mm，3030 高出 0.1mm，

3535 高出 0.1-0.12mm，3535 以上高出 0.12-0.15mm。

24. 顶针加工工艺

Φ2 及以上顶针切割机割长度留余量磨床，磨床加工长度尺寸磨准（钳工自己加

工）；Φ2 以下顶针线割加工尺寸割准。扁顶针、司筒采用线割割长度留余量磨

床；磨床加工，长度尺寸磨准

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