加工中心撞刀原因分析及预防
1. 程序编写错误
工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。例：
A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；
B.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；
C.二次开粗余量比前一把刀少 ；
程序写完之后应对程序之路径进行分析检查；
2. 程序单备注错误
例：A.单边碰数写成四边分中；
B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；
C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；
程序单应尽量详细；
程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。
3. 刀具测量错误
例：A.对刀数据输入未考虑对刀杆；
B.刀具装刀过短；
刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；
装刀长度要比实际深度长出2-5mm。
4. 程序传输错误
程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；
现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；
例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。
5. 选刀错误
例：A.R4用成D8
6. 毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符
7. 工件材料本身有缺陷或硬度过高
8. 装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑
9. 机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等
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