注塑成型时开裂问题的原因及解决方法

在注塑成型中，塑胶制品的开裂是比较头痛的难题。因为材料通过螺杆融化，将热的熔体注射入冷的模具中，会发生热胀冷缩，体积、分子取向和内应力、残余应力的改变，产品开不开裂与模具设计（结构）、材料的选择、机器的稳定性、工艺条件有直接的关系。所以，通常开裂主要是由残余应力和外部应力所引起的，当应力超过材料本身的韧性系数就会发生开裂。想要解决产品开裂的问题，应降低应力的产生，使材料达到韧性形变的极限之内，就不会发生开裂。

1、模具镶件处开裂

主要发生在刚开机生产时，因为镶件是不流通水的，镶件的温度和模仁的温度存在差异，只能通过材料带动温度，而导致镶件和模仁温度冷却速率不一致，在产品取出时就会发生开裂。所以在开机时，应对模具接入模具调温机进行预热，或关闭水流加快生产节拍，对于解决此问题都具有较好的成效。

2、安装金属嵌件开裂

特别对于刚性塑料，金属嵌件开裂是比较常见的问题，是因为金属嵌件和塑料的热膨胀系数存在差异，嵌件的温度远低于材料温度。嵌件是只能通过材料传递温度，但其冷却速度极快，当冷却速率超出塑料的极限，在产品取出时就会发生开裂。所以在开机时，应对金属嵌件进行预热，调节嵌件和塑料的热膨胀系数的差异。

3、孔位开裂

产品有孔就存在溶解痕，是在注塑成型中是不可避免的，有溶解线的位置就是强度最低的地方，特别对于需要对螺丝孔位打钉的产品应格外注意，当受力较大时就会开裂，工艺上应使孔位填充饱满，尽量不使用回用料，或降低回用料比例，不破坏材料应有的强度。

4、筋位开裂

通常筋位开裂是在调试条件时塑料的填充量过多，或者筋位处有毛边，材料包裹的太紧，产品脱模时塑料发生形变，严重时筋位会塞料。

同时如果进胶量太少，没有达到产品的饱满度，也会发生开裂。还有一种情况就是模具设计时，对筋位没有拔模或者拔模角度太小，筋位深度的上下段差和抱紧力成反比例的关系，就会发生筋位处开裂。

5、溶解痕开裂

产品末端溶解痕处开裂是最常遇见的问题，其产生的原因是熔体在填充模具型腔时，熔体前端两股或两股以上的融合在一起，相碰就会汇合成接痕（凹槽），是一个三维空间形成。通常情况下是因为进胶量不足和温度太低，导致溶解线没有很好的接合。

这个问题对于性脆或开口敏感的材料格外明显，PSPC透明呈一道小亮线，发生开裂后果非常严重，直接影响产品的使用质量和寿命。有时会遇到这种情况，产品已达到填充量，没有其他缺陷就有一点小裂纹，如果再加胶就会产生填充过多的划伤，这时候提高模具温度就会有较好的效果。

6、在产品顶出时开裂

产品在顶出时开裂，通常是因为产品包裹模仁的力太大，产品顶出时受力不均匀，残余应力集中导致的开裂。在工艺调试时，模具温度太低，过量填充都会使产品顶出时开裂。

模具设计时应注意，顶针排布在筋位、孔位、凹槽、凸台等抱紧力大的位置，顶针数量合理、顶针直径做到最大化、尽量使用直顶块代替方顶针，并注意抱紧力大的地方做好拔模处理。

7、在开模时裂

产品在开模时开裂主要的原因是因为进胶量大，塑料将模具涨满，与模仁的摩擦力太大而导致的，减小进胶量和保压时间为最简捷的途径。还有一种方法，提高动模的温度，降低动模的温度，热胀冷缩，定模的摩擦力变小，使动模的摩擦力增大，也是解决产品黏前模的办法。

还有其他的黏前模基本上都是模具的前模设计不良，或者模具损坏而导致的，如定模结构复杂而动模没有结构，前模有抽芯结构开模时没有按照设计要求抽芯，定模有前模顶块在开模时无法正常弹出，前模的筋位拔模角度不够，前模圆弧过渡处太尖锐等，只能通过改善模具解决前模开裂的问题。

8、产品放置一段时间后开裂

产品在取出来的时候没有裂纹，当放置一段时间后会发现产品有开裂的情况，排除因摆放堆压、运输的过程中的人力损坏的开裂，其很大的原因是因为如结构中有尖拐角、缺口存在开裂的隐患，而产品静置后，受环境因素和内应力的作用，裂的趋势扩大形成可以看见的裂纹。

9、产品壁厚不均匀

在产品顶出脱模时或模具开模时，产品的壁厚不均匀，壁厚的还没有冷却，而壁薄的已经冷却，壁厚会受到壁薄拉伸，会产生残余应力，软性材料在连接处容易出现拉白，刚性材料在连接处容易容易出现裂纹。在工艺手段上，使壁厚的区域局部降低模具温度，也可以增加冷却时间，喷脱模剂使阻力减小。

10、材料原因

对于材料的使用应遵守产品设计的材料要求，对于要求不是很高的产品，兑入水口料时应做好添加比列规范，禁止随意添加水口料和更改水口料比列。当兑入过多的水口料、或者材料加混，塑料的熔融指数、抗拉强度、颜色发生改变，产品的质量也会大打折扣，溶解痕处强度明显降低。严重时产品在开模时会发生破碎解体、黏前模、塞筋位。所以，材料的选用是注塑成型的基本保障。

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