在机床加工领域，撞刀问题是较为头疼的一大难题。设备撞刀看似小事，实则危害巨大。加工中心作为高转速高精度的自动化精密设备，一旦发生撞刀轻则影响加工效率，重则影响导致加工中心整体精度下降，甚至会让整个刀库成为废品。因此在我们日常加工过程中，千万要重视撞刀问题。了解发生撞刀的原因，并且做好提前预防，是降低撞刀发生的有效方法。
01 操作者人为失误
根据生产一线的数据统计，绝大部分的加工中心撞刀原因是操作者的操作失误导致的，例如在对刀过程中，机床驱动轴的速度过快，导致撞刀；例如机床轴的坐标数值录入错误，导致主轴加工过程中的撞刀，这是加工中心撞刀最多的原因所在。
所以提高加工中心操作者的专业素养和责任心是防止加工中心撞刀的最佳方法，特别是加工中心操作者的责任心，这是一个绝对的罪魁祸首。
其实操作者的专业素养是可以培养的，因为来回就是那几个命令和数据，只要是具备相关专业认知的人，都可以在短期内掌握这个技能，但是操作者的责任心却是很难规范。
甚至，很多操作者为了逃避撞刀的责任，基本上不会主动承认自己的操作错误，都是将撞刀这个事情归结于机床的自身故障，而且还振振有词，倒打一耙，如果你不想一直从事加工中心操机工作，可以加小编QQ：770573829学习UG数控编程！
甚至很多人，包括生产一线的管理者都认为，加工中心的操作者撞刀是无可避免的，多撞几次就好了，有经验了自然就不会撞了，这是什么鬼逻辑，胡说八道。
其实，加工中心的撞刀对机床的损坏是很严重的事情，特别是对机床加工精度的损坏，基本上是不可逆的损坏，尤其是一些高精密机床，撞几次之后，精度基本上也就丧失了，表面上看起来没有太大的变化，其实机床的精度已经不在了。
所以，一定要尽量避免机床撞刀这个事情，机床撞刀跟开车撞墙是没有太大区别的，对于机械设备来说，都是自杀式的行为。
02 工件装夹失效
第二个机床撞刀的原因就是加工工件的装夹失效，例如加工工件在加工过程中有松动，零件会在刀具切削力的推动下发生走位，这个时候就很容易引起撞刀，而且也很容易引起工件甩出夹具，甚至击碎机床的门窗玻璃等危险事故。
此外针对很多自动加工生产线，可能会存在零件的定位不准而导致的装夹错误，例如机械手将零件放置到夹具上时，放置的位置存在偏差，从而导致零件装夹不到位，如果没有相应的工件到位检测开关的话，那刀具在进刀的过程中就有可能发生撞刀事故。
且因为自动生产线是全自动化的加工，加工过程中，操作者是不介入机床的加工的，所以很难人为的去发现装夹所产生的问题，这就进一步增加了撞刀的几率，如果你不想一直从事加工中心操机工作，可以加小编QQ：2033825601学习UG数控编程！
同时，机床的加工过程中，刀具的磨损和损坏也容易引起机床的撞刀，例如刀具突然发生崩刃或断刀事故，从而让刀具丧失了切削力，但是机床的进给并没有停止，这个时候就容易引起撞刀，所以要对机床的进给向的负载做实时的监控，如果有异常要能够主动停机，这样才能最大限度的减少撞刀对机床的伤害。
03 机床运动故障
所谓的机床故障是指机床的操作系统存在失控状态。例如机床在执行一段加工程序的时候，其加工轨迹并没有按照加工程序的轨迹行走，而是出现了较大的偏差，这个时候机床就会发生撞刀现象。而且这样的撞刀是很恐怖的，突然之间就发现机床的切削出现异常，我曾经碰到过一次，加工过程中，一把20的立铣刀埋刀加工了过去，火花四溅，异响震天。
后来检测是因为机床的控制系统的某个运动模块有问题，当然这样的情况相对来说是很少的，但是这样的借口却有很多，很多操作者自己操作失误后，就以这个原因来做为自己的撞刀借口，妄图逃避责任和处罚，而且这个原因也很难查找。
特别是国内的一些数控系统，因为这些系统确实存在一定的不稳定现象，可能一年就出那么一两次，但是却给了很多人以“碰瓷”的借口，
所以，对加工设备的有序、及时而专业的运维是件很重要的事情，不要超负荷的去使用加工设备，否则一定是得不偿失的。
04 故意撞刀
人心险恶，职场江湖更是如此，很多时候为了逃避小的责任和处罚，不惜搞出更大的事情来掩盖，而且他们往往会成功了。例如某个操作者的产品加工合格率超标了，这对于企业来说，一定是需要罚操作者的款的，但是操作者又不愿意受处罚，他们就会想外招，把自己加工不合格的产品，利用机床撞刀的事故来掩盖，从而降低自己的不合格率，达到逃避罚款的目的。
这样的事情并不是没有，只是玩这个操作的人，需要更多的胆大心细而已，但是我真的遇到过，现在想起来都觉得不可思议啊。
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