冲压模具设计：汽车铸件模具设计三大工序设计注意要点

汽车模具一般有以下几道工序

1.拉延成型 拉延成型

2.修边冲孔（侧修侧冲）

3.翻边整形（侧翻侧整）

拉延成型::是把剪裁成一定形状的金属平板毛胚料在拉应力的 作用下，使其 变成各种形状的零件的一种冲压工艺方法。

下模

压边圈

上模

拉延模设计要点 拉延模设计要点

. 1. 调压垫的布置 调压垫的布置

 调整垫布置紧靠压料面，每 调整垫布置紧靠压料面，每300~400 300~400一个； 一个；

调整垫对应位置，下模设置墩死块； 调整垫对应位置，下模设置墩死块；

调整垫、墩死块、顶杆的对应位置应有立筋。 调整垫、墩死块、顶杆的对应位置应有立筋。

2. 压边圈上应设置素材定位器，以保证板料稳定摆放。 压边圈上应设置素材定位器，以保证板料稳定摆放。

3. 模具端头导板应设置防反，形式为模具左侧比右侧导向 模具端头导板应设置防反，形式为模具左侧比右侧导向 位置尺寸 位置尺寸Y Y 向单边大 向单边大10mm. 10mm.；导板处应设置窥视孔。 ；导板处应设置窥视孔。

4. 应设置安全螺钉，螺钉长度应保证压边圈在上死点时 应设置安全螺钉，螺钉长度应保证压边圈在上死点时

有有 20 mm 20 mm间隙。 间隙。

5. 压边圈与下模板之间应设有安全保护板，护板高度应 压边圈与下模板之间应设有安全保护板，护板高度应

保保 证压料圈在 证压料圈在 上死点时有 上死点时有30 30 毫米的遮盖高度。 毫米的遮盖高度。

6. 上下模之间设置运输连接板。 上下模之间设置运输连接板。

7. 顶杆布置要求：沿分模线一周均匀分布，使压边圈受 顶杆布置要求：沿分模线一周均匀分布，使压边圈受 力稳定。 力稳定。

修边冲孔

下模

上模

压料芯 

修边冲孔设计要点 修边冲孔设计要点

1.力的计算

1.冲裁力P=Lt Ltσ（N）

 L:冲裁轮廓长度(mm) (mm)

 t: 板件的厚度(mm) (mm)

σ：抗拉强度（σ=350N/mm２）

 压料力P1=0.05P(N) P1=0.05P(N)

 2.选择力源的原则

   力源给压料芯施加压力从而压紧板件。力源一般分为三种：①螺旋弹簧 ②聚氨酯 ③氮气弹簧（昂贵）

根据我司实际情况，我们一般选用螺旋弹簧。

我们优先选择中载弹簧，型号为SWM 50--X(MISUMI标准))

其中““50””为弹簧的外径，““X””为所选择弹簧的长度

3.弹簧个数的计算

当上模修边刀刚要接触板件时，必须要保证板件上有足够的压料力。

 P1=nkx 

P1：压料力

n:弹簧的个数

k:弹簧常数（N/mm）

x:压料芯的行程ST--上模刀块的吃入量（一般为:ST--66）

4.力源分布原则

力源分布要平衡，且尽量靠近工作部位

翻边整形:

是在成形毛胚的平面部分或曲面部分上使板料沿一定得曲线翻

成竖立的边缘，使之成为带有凸缘形零件的冲压成型方法。

下模

上模

压料芯

翻边整形的设计要点

力的计算

 1.翻边力P=P=Lt Ltσ（NN）

L:冲裁轮廓长度(mm) (mm)

t: 板件的厚度(mm) (mm)

σ：抗拉强度（σ=350N/mm =350N/mm２）

压料力P1=0.15P(N)——内板

压料力P2=0.2P(N)——外板

2.选择力源的原则

力源给压料芯施加压力从而压紧板件。力源一般分为三种：①

螺旋弹簧 ②聚氨酯 ③氮气弹簧（昂贵）

我们一般选用螺旋弹簧。如果力不够，就选用氮气弹簧

3.力源分布原则

力源分布要平衡，且尽量靠近工作部位。