一、产品分析该产品是某款轿车的杂物盒外壳，材料是PA66+GF30%,内部结构极为复杂，外形也比较复杂。外形见图1，反面形状见图2， 内部形状，见图3。
该产品外形要用二侧整体滑块脱模，内部是整体内抽芯脱模。而且顶出距离长，（138mm) 模具
的总厚度很大，要用比较大的注塑机来生产（海天350）。假如按制品的重量计，200吨的注塑机就可以成型了，怎样在保证制品正常生产的情况下，大幅度降低模厚，是对这套模具的设计者的挑战。此产品是我一个朋友的工厂的主打产品，已经生产一段时间了，由于原来的模具结构不是很合理，取产品非常困难。班产量很低，不良品率也很高，主要原因是原来的模具结构中不能够安排二次顶出，所以取制品很难，要操作工人左右摇晃才可以将制品取下来，很容易将制品下部的露出部分的塑料搞伤。其次是模具厚度很大（700mm），要用很大的注塑机来生产，成本很大。这次受朋友的委托，我对模具进行了重新设计。二、浇口的设计因为产品的原料是加了30%玻纤的，流动性非常差，原来的模具是采用4个热流道点进胶，进胶点的直径在Φ3mm左右，这个情况也没有关系，因为进胶的面是装配在汽车仪表板内部的，不影响任何的外观。其实该套模具总模厚太厚的主要原因之一是采用了热流道系统。模具厚度无法降下来。我经过考虑，采用了这样的浇口，和老模具的进胶一模一样，还是4点进胶，进胶位置也和原来的模具相同。但是属于大水口结构。见图4-1。
图4-1下面图8-4-2是Moldex 3D公司提供的模流分析
我是利用大滑块与定模仁的结合面来做横流道，为了使得进胶点移到制品的中线，我在大滑块与定模镶件的贴合面上布置了二个凸台，这样，进胶点就移到了制品的中线，见图5
图6滑块本体是用NAK80制作的，滑块座是用CrWuMn制作的，这样可以降低模具的制作成本。加工也比较方便，我们来看滑块本体的反面，我在这里有一个好的布置，见图7。
图7从图7可以看到，我在滑块本体反面的长方形凸台上增加了2个凸台，为什么呢？我为了延长模具的使用寿命，滑块本体采用了较昂贵的钢材，并且进行了热处理，为了节约模具成本，滑块本体做的比较薄，最厚的地方为43.6mm，去掉15mm的定位台阶，剩下28.6mm。这样布置与大滑块座连接的螺丝就比较困难，螺纹底孔不可以钻得太深，这样一来螺纹的实际有效的牙数就不理想。因为整个大滑块系统的冷却水路的密封圈是靠这7个M12的内六角螺纹来压紧的，假如螺丝的有效牙数不够，螺丝就不能拧太紧，否则会滑牙。现在我增加了这二处小方凸台，螺纹的实际长度增加了15mm，就没有后顾之忧了。从模具的制造成本来看，现在大滑块增加了可靠性，但是没有增加材料和制造成本。这是模具设计的一个很小的细节，但是就是这些细节的积累，使得我们在设计过程中，逐步提高模具设计师的设计水平。2 、大滑块的冷却系统设计
图8从图8可以看到，滑块本体与滑块座是通过7个M12的内六角螺丝来连接的，在二者接通水的位置安排了密封圈。PA66的熔胶温度很高，而且产品形状复杂，要求装配尺寸较稳定。所以大滑块系统的冷却水孔布置的位置是比较重要的，实际生产时是用的模温机，温度恒定在110°C。现在我将水路布置在滑块本体上的，通过密封圈由滑块座引出，布置在模具的二侧。这样加工比较方便。3、大滑块的拨开大滑块拨开的动力是靠注塑机开模的力，通过装置在定模框上的斜导柱，向外拨开大滑块。拨动大滑块的斜导柱是穿过定模仁的，见图9。
图9 大滑块与定模大镶件的结合处形成了浇口，注塑机的射嘴是直接顶在定模仁上的。这样可大大缩短主流道，减小成型时的注射压力。模具本身受到的交变应力下降，这样，模具的寿命也大大的延长了，见图10。图10四、定模仁的设计定模仁是设计成整体的，没有任何的镶件，见图11。
图11定模仁的内面是与大滑块本体贴合的，在贴合面上形成横流道，然后分成4点进胶的流道，见图12。图12定模仁的设计是很常规的，但是为了减少产品成型后的应力，冷却系统的设计非常关键，见图12。从图12可以看到，定模仁上除了安排了横向的4条水路外，中间的突起部分还安排了一个“水塘”，这样，使得整个动模仁的水路比较均匀，热交换比较平衡，将产品中的残余应力减到最小。五、小滑块的设计产品的另外一面形状较为复杂，我采用了一个整体的滑块，见图13。
图14这样的设计加工和装配都比较简便。小滑块的限位是靠2个限位块来实现的，看小滑块座的反面，见图15。图15六、动模内抽芯机构的设计1、动模外观这是本套模具最精彩的部分，有相当的难度，我们先来看整个动模的外观，见图16。图162 、内缩抽芯的原理内缩抽芯的原理见图17。
图20图20是缩块和内缩块的最终位置。合模时，内缩芯向前运动，由于有摩擦力，内缩滑块在向前运动的同时一定会向外运动，这时起保护作用的“十”字型摩擦块就会挡住内缩滑块，让它只能向上，不能向外。当下缩块带着内缩块继续向上运动到当初内缩块的脚离开“十”字型摩擦块上的4mm的台阶时，由于上摩擦片的阻挡，下缩块继续上行，内缩块被强制性地向外运动4mm，直到最终位置，见图21。图21这是个非常巧妙的设计当内缩块随下缩向前运动时，最终位置的定位是靠这个小板，名称叫上摩擦片，同时也是针气缸固定板，这块小板有二个功能：一是内缩滑块的最终定位，二是安排了一组针型气缸，对产品进行二次顶出。由于本套模具没有顶针板和垫脚，产品的二次顶出非常困难，这个针气缸是个好东西，它可以在模具的任何部位，任何角度进行顶出，见图22。
图22装在模具内是这样的，见图23。图23这样产品可以用 机械
手夹出，进行全自动生产，见24。图24这套模具有几个亮点：（1）原来是一套使人非常头痛的模具，现在可以全自动生产，而且使用的注塑机小了一号。节约了电能。（2）取消了热流道，采用了大水口，节约了模具的制造成本，并且采用小一号的注塑机，节约了生产成本。亮点是在大滑块与定模镶件的结合平面上增加了二个凸台，将进胶点移到产品的中间。（3）采用了十字架型的保护摩擦块，使得内缩滑块的动作安全可靠。
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