【原创】注塑模具“压模”的原因和预防措施(图文教程）

【原创】注塑模具“压模”的原因和预防措施(图文教程）

在注塑机生产的过程中，模具合模时如果模腔中存在异物，没有及时取出，而导致的二次合模压坏模具或者挤伤模具，这种现象称之为“压模”。

在工厂中，模具就是我们吃饭的饭碗，因压模需要很长的时间维修模具而停止生产，从而会导致生产计划延误，不能按时交货。

修理后的模具，故障频频出现，无法达到之前的生产状态，是注塑加工行业中最不愿意看到的事情，其重要程度不言而喻。所以工厂不仅仅会制定一套防止注塑压模的预防措施，也会制定一套模具压坏的奖罚考核制度。

一、注塑模具压伤的主要原因

1、当注塑机使用半自动拉门生产，开模顶出产品后，由于员工操作失误和注意力不集中；在取出产品的时候（产品拔模角度不够而黏前模），没有将产品和水口全部取出来，粘在模具型腔中，二次合模压坏模具。（操作方面）

2、注塑机全自动生产的时候，机械手在使用吸盘取出产品的过程，吸取信号短接，没有将产品全部取出；

在使用机械手夹取（抱取）水口，还留有一部分在模具型腔中或者掉落在导柱上。（操作方面）

3、根据产品设计要求，需要嵌入金属镶件，在安装镶件的过程中员工操作失误，没有将镶件按照要求摆正；

注塑机在合模的时候震动导致位移或者重复安装两个镶件，而导致压伤模具。（操作方面）

4、在注塑机调试工艺的过程中，参数设置错误或者（操作步骤）按键错误。应使用半自动生产操作时，却错误使用全自动生产；

机械手在没有运行的情况下使用全自动生产；

产品在还没有充满（缺胶）的情况下，人员离开机台，导致产品压伤模具。（操作方面）

5、模具长时间使用，没有下机对其进行维修保养。模具运动部件缺少润滑油，顶针和滑块“烧死”和断裂；

顶针和滑块未复位，在模具合模的时候撞上前模。（模具方面）

6、注塑机在使用全自动定（多）次顶出产品时，因为顶针前后惯性作用，又将产品带回动模，没有将产品离型掉落至模具外。（模具方面）

7、对于大中型汽车模具，滑块部位都单独设计一组冷却水路。在模具装模接水的时候，使滑块发生位移；

在模具需要抛光的时候滑块发生位移，在生产的时候没有将滑块拉至指定位置，合模时导致导柱断裂。（模具方面）

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二、注塑模具压伤的预防措施

1、培训员工如何正确操作注塑机和作业方法，在生产的时候如何避免注塑件压伤模具，加强责任心。

当模具开模取出产品和水口，每一模都需要检查和确定模具内没有异物，才可以合模继续生产，有问题及时找工艺人员寻求帮助。（操作方面）

2、保证机械手使用状态无异常，保证机械手治具安全牢靠，气管和线路顺畅。

当注塑机使用全自动生产时，机械手应开启报警系统，在大臂运行的时候信号不会有短接的情况发生，大臂上下和横出的时候，产品未取出或者未掉落工作台上时，会立即停止生产，发出警报。（操作方面）

3、产品使用全自动定次脱落生产时，应选择结构简单、产品不会发生黏前模的模具排产，可有效降低压坏模具的事情发生。

每台注塑机在生产的时候，合模参数必须设置低压保护，低压保护的压力速度降低，可以防止合模压力过大而引起的模具变形，而当塑料产品夹在模具中，可以减轻模具的损伤程度。（操作方面）

4、在注塑机换型调试工艺或者机器发生警报的时候，应理清思路，做好每一步注塑机操作步骤，避免因为手误而发生的压伤模具。

对于装有抽芯装置的模具，应搞清楚动作顺序，先开模再抽芯，还是先抽芯再开模，然后再动手操作设置，勿盲目操作。（操作方面）

5、在开机调试过程中，减少残次品出现，应尽量避免因填充不足，缺料（短射）而遗落在模具型腔中而导致的二次注塑。

避免因注塑工艺参数设置不当或者材料热分解，过分填充而导致的毛边，如不及时发现致使分型面永久性塌陷。（操作方面）

6、制定生产计划，定期维修保养模具。防止因为脏污太多堵住顶出系统导致的顶出不顺畅；

定期拆洗模具，防止因为缺少润滑油而导致的顶针和滑块“烧死”的情况发生；

模具拆装应使用专业人士，以防模具滑块装错、顶针方向装反、斜顶没有装螺丝等问题发生。（模具方面）

7、对于易发生隐患的模具，为预防顶针未复位和中子未复位而导致压伤模具，在模具顶针板/油缸接好顶针限位和复位装置，可有效降低意外发生。

在有条件的情况下，安装模具监控装置（模具眼），合模前可以检测模具型腔是否有异物，产品是否缺料和多料，滑块和顶针是否正常复位等从而保护模具，可有效防止注塑件和异物合模压坏模具，避免停机修理模具而耽误生产工期和供货时间。（模具方面）